Creeaza.com - informatii profesionale despre


Simplitatea lucrurilor complicate - Referate profesionale unice
Acasa » tehnologie » tehnica mecanica
Proiectarea tehnologiei de fabricatie semifabricat

Proiectarea tehnologiei de fabricatie semifabricat




PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE

Analiza functionala - constructiva piesei

1.1 Rolul functional al piesei

Reperul "FLANSA'' este o carcasa dintr-o bucata in care sunt montate o parte din piesele produsului si care are rolul de a acoperi o parte din elementele produsului.

Plecand de la desenul de executie al piesei, se realizeaza schita piesei reprezentata in figura 1.1.1, astfel incat sa fie puse in evidenta toate elementele geometrice ale acesteia.



Fig. 1.1.1 Schita piesei cu notarea suprafetelor

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piese

Sunt analizate caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata Sk este analizata din punct de vedere al:

caracteristicilor dimensionale,

caracteristicilor de forma (macro-geometrice si micro-geometrice - rugozitatea),

caracteristicilor de pozitie reciproca.

In cadrul analizei, abaterile dimensiunilor principale sunt determinate din STAS SREN - 20286, atunci cand este data pozitia campului de toleranta si treapta de precizie a suprafetei si din STAS SREN - 22768, clasa de executie m.

Deasemanea trepta de precizie se stabileste pentru suprafete simple, in functie de dimensiunea principala si toleranta, din STAS 8101 si pentru suprafete complexe, in functie de complexul de indici de precizie specifici tipului de suprafata.

Aceasta analiza este prezentata sintetic in tabelul 1.2.1.

Tab.1.2.1 Conditii tehnice prescrise suprafetelor piesei

Sk

Forma

suprafetei

Dimensiuni

Rugozitatea

Ra[μm]

Treapta

(clasa)

Tolerante de forma

[mm]

Pozitia

reciproca

Alte

conditii

S1

Plan frontala

76 Ø152.2 ,

0

Ø132

6.3

T13

_

Cota libera

S5

Plan frontala

20/

Ø152.2 ,

0

Ø142

6.3

T13

_

Cota libera

S14

Plan frontala

76 Ø152.2 ,

0

Ø132

1.6

T13

_

S3

Cilindrica exterioara

Ø152.2

6.3

T12

Baza de ref. P

_

S7

Cilindrica

exterioara

0 Ø130

1.6

T7

_

_

S10

Cilindrica exterioara

0

Ø132

0.8

T6

_

S15

Cilindrica interioara

+0.022

Ø90

0.8

T6

S16

Cilindrica interioara

Ø104.72

6.3

T12

Cota libera

S12

Cilindrica interioara de tip M8

M8

6.3

G6(H6)

S6

Complexa degajare

3/ 3/ 20

6.3

T12

Cota libera

S9

Complexa degajare

Ø130 /2.5 / 8

6.3

T12

Cota libera

S2

Conica tesitura

2.5x45°

6.3

T12

Cota libera

S4

Conica tesitura

2.5x45°

6.3

T12

Cota libera

S11

Conica tesitura

1x45°

6.3

T12

Cota libera

S13

Conica tesitura

1x45°

6.3

T12

Cota libera

S17

Conica tesitura

1x45°

6.3

T12

Cota libera

S18

Complexa canal de pana

+0.05

15.92

+0.022

Ø90

97.3

6.3

T9

S19

Plan frontala

25/

Ø104.72 ,

+

Ø90

6.3

T12

Cota libera

S21

Plan frontala

8 0 Ø142 ,

0

Ø132

6.3

T12

Cota libera

S20

Complexa degajare

2 / Ø130/ 25

6.3

T12

Cota libera

Suprafetele piesei se vor incadra deasemenea in una din catgoriile principale (functionale), tehnologice si libere in tabelul 1.2.2, in functie de rolul pe care piesa il are in timpul expluatarii sau in timpul procesului de fabricatie.

Tab. 1.2.2 Clasificarea suprafatelor

Felul suprafetei

Nr. (cod) suprafata

Principala (functionala)

S10, S12, S15, S16, S18

Tehnologica

S2, S4, S5, S8, S9, S11, S13, S17

Libera

S1, S3, S6, S7, S14,S19

Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei analizate este  OLC45 .

Otelurile carbon de calitate sunt nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat.La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanice.Ele se folosesc in mod obijnuit ,tratate termic prin cementare sau imbunatatire ,in constructii mecanice supuse la solicitari mari.

Astfel conform standardului STAS 880-80 sunt evidentiate in tabelele 1.3.1, 1.3.2 si 1.3.3 principalele caracteristici ale materialului.

Tab. 1.3.1 Compozitia chimica

C[%]

Mn[%]

Si[%]

P[%]

S[%]

Cr[%]

Cu[%]

Ni[%]

As[%]

Max0.04

Max0.04

Max0.3

Max0.3

Max0.3

Max0.3

Tab. 1.3.4 Caracteristicile mecanice

Starea

Limita de curgere

σc [kgf/mm2]

Rezistenta la tractiune

σt [kgf/mm2]

Alungirea la rupere

Gatuirea la rupere

Z [%]

Duritatea Brinell [max HB]

Stare  Stare

laminata  recoapta

Normalizata

36

62

18

35

Imbunatatita

40

66

17

36

-

-

Recoacere de inmuiere

Normalizare

Revenire

[°C]

Racire

[°C]

Racire

[°C]

Racire

850 - 1100

Cuptor

Aer

Apa/ulei

Aer

Tab. 1.3.5 Tratamente termice si termochimice

Otelurile carbon de calitate pot fi nu numai imbunatatite (calite si revenite la temperatura de imbunatatire), dar si tratate special, prin incalzirea rapida a zonei superficiale a otelurilor de apa sau ulei. De aceea, aceste oteluri se folosesc adesea pentru roti dintate, suprafete de alunecare, bolturi etc.

Din caracteristicile tehnologice ale materialului principalele sunt forjabilitatea, aschiabilitatea si calibillitatea.

Tehnologicitatea constructiei piesei

Analiza tehnologicitatii piesei se refera la conditiile de tehnologicitate impuse piesei de rolul functional si de procedeele de fabricare ale acesteia, si totodata cuprinde calculul unor indici absoluti de tehnologicitate, masa produsului si gradul de unificare a elementelor constructive.

Masa piesei

Volumul cilindrului I(r=76.1, h=20): VI=πr2h=363687.988 mm3;

Volumul cilindrului II(r=65, h=48): VII= r2h=636792 mm3;

Volumul cilindrului III(r=60, h=8): VIII= r2h=90432 mm3;

Volumul cilindrului IV(r=45, h=51): VIV= r2h=324283.5 mm3;

Volumul cilindrului V (r=52, h=25); VV= r2h=212264 mm3;

Volumul celor 6 gauri filetate M8 Vg(r=4, h=25):

VgII=6 πr2h=7536 mm3;

Volumul canalului de pana Vc:

Vc= abc=15.92*7.3*51=423.9 mm3.

Volumul piesei :

V = VI + VII + VIII -VIV - VV - Vg - Vc =540901.472 mm3;

Masa piesei finite:

m=V =540901.472*7.8= 4219031.4816* 10-6 Kg~4.2 Kg.

Avand in vedere faptul masa rezultata, se poate observa ca piesa este mica si deci se poate prelucra usor.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Pentru fiecare tip de elemente geometrice, se inventariaza numarul elementelor cu dimensiuni diferite - ed si numarul total al elementelor - et, apoi se calculeaza gradul de unificare constructiva, le. Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 1.4.1.

Tab. 1.4.1 Gradul de unificare constructiva

Tipul elementului constructiv

Codul suprafetelor/nr. total elemente, et

Codul suprafetelor /nr. elemente cu dim. diferite, ed

Gradul de unificare constructiva

λC = ed / et 

Suprafete cilindrice exterioare

S3, S7, S10 / 3

S3, S7, S10 / 3

1

Suprafete cilindrice interioare

S15, S16 / 2

S15, S16 / 2

1

Suprafete plan frontale

S1, S5, S21, S14, S19 / 5

S1, S5, S21, S19 / 4

0.8

Gauri filetate

S12 / 6

S12 / 1

0.166

Canal de pana

S18 / 1

S18 / 1

1

Canale circulare

S6 / 1

S6 / 1

1

Degajari

S9, S20 / 2

S9, S20 / 2

1

Tesituri

S2, S4, S8, S11, S13, S17 / 6

S2, S8 / 2

0.33

Se observa o tehnologicitate ridicata avand in vedere valorile scazute ale indicilor tehnico-economici, calculati in tabelul de mai sus. Astfel se observa printre altele ca :

Profilul exterior si interior se poate realiza usor prin strunjire;

Gaurile sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire;

Gaurile filetate prezinta o buna tehnologicitate.

Semifabricatul din care se poate obtine piesa

Piesa este executata din OLC 45, iar tipul productiei este de serie mijlocie. In legatura cu semifabricatul din care se poate obtine piesa se pot preciza urmatoarele:

acesta poate fi obtinut prin matritare pe prese (cu forma apropiata de piesa de realizat) sau prin matritare pe masina de forjat orizontala (la fel cu o forma apropiata de cea a piesei). Alegerea modului de obtinere a semifabricatului depinde de conditiile concrete existente in intreprinderea care executa piesa (si, eventual, de posibilii furnizori de semifabricate).

datorita diametrului suficient de mare al alezajului central ( 90) si al diametrului exterior maxim relativ mare ( 155), se justifica economic utilizarea unui semifabricatul matritat cu alezaj.

pentru realizarea semifabricatului matritat cu alezaj, piesa respecta conditiile de tehnologicitate impuse de procedeele de forjare in matrita.

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare

Rugozitatea generala prescrisa piesei este Ra = 6,3 mm, ceea ce impune prelucrarea prin aschiere a tuturor suprafetelor semifabricatului. De aceea, se vor avea in vedere conditiile de tehnologicitate impuse de procedeele de prelucrare prin aschiere.

Prelucrabilitatea prin aschiere a materialului OLC 45 este corespunzatoare (otelul OLC 45 fiind considerat material de referinta, in legatura cu prelucrabilitatea prin aschiere). Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere, este recomandata realizarea unui tratament termic primar de normalizare sau inmuiere, indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.

O grupare a suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedeele aplicabile acestora este prezenta in tabelul 1.4.2.

Tab. 1.4.2 Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

Tip

suprafata

Nr. (cod)

suprafata

Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafata

Observatii privind respectarea conditiilor de tehnologicitate

Cilindrica exterioara

S3, S7

Strunjire

Posibil de realizat

Cilindrica interioara

S15

Strunjire

Posibil de realizat

Plan frontala

S1, S5, S14, S19

Strunjire

Posibil de realizat

Complexa canal de pana

S18

Frezare

Posibil de realizat

Complexa degajare

S6, S9

Strunjire

Posibil de realizat

Cilindrica interioara de tip filet

S12

Gaurire, tesire, filetare

Posibil de realizat

Conica tesitura

S2, S4, S11, S13, S17

Strunjire

Posibil de realizat

Cilindrica exterioara

S10

Strunjire ,rectificare

Posibil de realizat

Clindrica interioara

S16

Strunjire ,rectificare

Posibil de realizat

2. Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatelor

Pentru productia de serie, procedura ce permite obtinerea piesei in cele mai avantajoase conditii tehnico-economice este de matritare. Aceasta procedura permite totodata obtinerea unui semifabricat cu o precizie mai ridicata, se asigura o structura mai omogena a metalului si deasemenea o calitate mai buna a suprafetelor.

Metoda folosita este de deformare plastica a materialului.

Un dezavantaj al folosirii matritelor este al costului ridicat al acestora, de aici utilizarea acestor proceduri in productia de serie mijlocie si chiar mare.

Astfel se pot folosi, avand in vedere complexitatea piesei, precizia nu foarte ridicata a piesei si dimensiunile acesteia , piesa fiind scurta, matritarea pe prese sau masini verticale de forjat sau matritarea pe masini de forjat orizontale.

Matritarea pe prese

La matritarea pe prese se asigura o precizie mai mare a pieselor matritate in suprafata de separare a matritelor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor acestora.

Piesele matritate pe prese se realizeaza cu consum mai mic de metal si energie.

O alta particularitate a acestei proceduri este ca se obtin inclinatii de matritare mai mici.

In figura 2.1.1 se for prezenta:

pozitia de elaborare;

planul de separatie;

adaosul de prelucrare;

adaosul tehnologic;

inclinatiile tehnologice;

razele de racordare.

Fig. 2.1.1 Schita semifabricatului matritat pe prese

Matritarea pe masini orizontale de forjat

Pe masinile de forjat orizontale se matriteaza, de obicei, piese simetrice cu sectiuni variabile de-a lungul axei lor, piese gaurite complet sau incomplet etc., prin refulare ai gaurire.

Printre avantajele folosirii acestor masini este acela ca datorita existentei a doua suprafete de separatie a matritelor se pot obtine piese cu brate foarte lungi, cu orificii patrunse, cu doua sau mai multe ingrosari, cu inclinari minime sau in unele cazuri fara inclinari.

La fel ca la matritarea pe prese se va prezenta desenul de semifabricat in care au fost stabilite aceleasi elemente.

Fig. 2.1.2 Schita semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala

Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Matritarea pe prese

Din normative se vor adopta adaosurile de prelucrare si abaterile la matritarea pe prese, urmand a fi calculate dimensiunile semifabricatului obtinut prin acest procedeu, tab. 2.2.1. Deasemenea se vor adopta inclinatiile si razele de acordare, cele doua elemente constituind adaosul tehnologic, tab. 2.2.2.

Tab. 2.2.1 Adaosurile totale de prelucrare la matritarea pe prese

Suprafata

Sk

Dimensiunea suprafetei piesei

Adaos total de prelucrare

Abateri limita

Dimensiunea suprafetei semifabricatului

S1

79.98±1.3

S2

+1.7

S3

S4

+1.2

S5

S6

+1.4

Tab. 2.2.2 Adaosurile tehnologice la matritarea pe prese

Raza de racordare exterior

Raza de racordare interior

Inclinatii tehnologice exterior

Inclinatii tehnologice interior

Membrana piesei:

hm =0.45sqrt(d - 0.25·h - 5) + 0.6·sqrt(h) = 6.54 mm

hm   = 6.54 mm

La matritarea pe prese, daca diametrul interior este mai mare de ... atunci se obtine o membrana, care ajuta piesa sa fie scoasa cu usurinta din matrita, inaltimea membranei este calculata mai sus.

Schita semifabricatului matritat pe prese este prezentata in figura 2.2.1.

Fig. 2.2.1 Semfabricatul matritat pe prese

Matritarea pe masina orizontala de forjat

La fel ca la matritarea pe prese se vor adopta adaosurile de prelucrarea, tab. 2.2.3 si adaosurile tehnologice,tab. 2.2.4, si se vor calcula implicit dimensiunile suprafetelor semifabricatului obtinut prin matritare pe masina orizontala de forjat, figura 2.2.2.

Tab. 2.2.3 Adaosurile totale de prelucrare la matritarea pe masini orizontale de forjat

Suprafata

Sk

Dimensiunea suprafetei piesei

Adaos total de prelucrare

Abateri limita

Dimensiunea suprafetei semifabricatului

S1

+2.0

S2

S3

+2.0

S4

S5

+1.4

S6

Tab. 2.2.4 Adaosurile tehnologice la matritarea pe masini orizontale de forjat

Raza de racordare exterior

Raza de racordare interior

Inclinatii tehnologice exterior

Inclinatii tehnologice interior

Fig. 2.2.4 Semifabricatul matritat pe masina de forjat universala

Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico-economice, tabelul 2.3.1. Criteriile pe baza caruia se alege semifabricatul optim sunt:

Gradul de apropiere;

Precizia semifabricatului;

Costul semifabricatului.

Tab.2.3.1 Criterii de analiza

Criteriul

Ponderea criteriului

Tip semifabricat

Note pe tip semifabricat

Punctaj pe tip semifabricat

M.V.

M.F.O.

M.V.

M.F.O.

Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa

M.V.

M.F.O.

Precizia semifabricatului

M.V.

M.F.O.

Costul semifabricatului

M.V.

M.F.O.

TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

Gradul de apropiere a semifabricatului de piesa se apreciaza pe baza volumului relativ de material indepartat, determinat cu ajutorul relatiei urmatoare :

Vr.material = [(Vsemifabricat - Vpiesa)/Vsemifabricat] ·100

Pentru semifabricatul matritat pe masina verticala de forjat:

Vsemifabricat =994753.4473 mm3

Vpiesa = 540901.472 mm3

Vr.material = 45.62%

Pentru semifabricatul matritat pe masina orizontala de forjat:

Vsemifabricat = 1043428.84 mm3

Vpiesa = 540901.472 mm3

Vr.material = 48.16%

Se va aprecia cele doua rezultate si se vor nota conform tabelului 2.3.2 :

Tab. 2.3.2

Volumul de material indepartat [%]

Nota

Precizia semifabricatul

Precizia semifabricatului se apreciaza in raport cu suprafata de precizie cea mai mare a piesei.

Rugozitatea semifabricatului : 12.5

Rugozitatea suprafetei de precizie cea mai mare a piesei:0.8

Notele se vor acorda conform tabelului urmator, tabelul 2.3.3:

Tab. 2.3.3

Diferenta intre treptele de precizie/rugozitate semifabricat - piesa

>=11

Nota acordata

Costurile semifabricatului

Acest criteriu se refera la costurile legate de procedeul de obtinere a semifabricatului .

Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului 2.3.4.

Tab. 2.3.4

Matoda de obtinere a semifabricatului

Nota acordata

Laminat la cald

Tras la rece

Matritat

1 -3 (in functie de gradul de complexitate a semifabricatului)

Prin analiza criteriilor de mai sus, din tabelul 2.3.1, rezulta ca procedeu economic de realizare a semifabricatului, cel prin matritare pe masina orizontala de forjat.

Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

In timpul procesului de matritare si a celorlalte operatii ce se mai fac apar o serie de neajunsuri din punct de vedere structural. In scopul de a inlatura aceste neajunsuri, precum si de a crea conditii optime pentru prelucrarea prin aschiere,iar in unele cazuri pentru folosirea directa dupa matritare este necesar ca piesele matritate sa fie supuse unor tratamente termice corespunzatoare si anume de recoacere ,normalizare.

Recoacerea este tratamentul termic in care otelul este incalzit pana la o anumita temperatura, mentinut un anumit timp la aceasta temperatura si apoi racit lent.

Recoacerea se aplica pieselor matritate are ca scop principal inlaturarea tensiunilor interne care s-au format in timpul matritarii sau racirii si face piesa buna pentru prelucrarea prin aschiere.

Normalizarea este o operatie ce consta in incalzirea ca la recoacerea obijnuita (30-50°C) urmata insa de racire in aer. In acest fel se obtin piese cu structura asemanatoare ca la recoacerea obisnuita, insa in granulatie mai fina, deci cu caracteristici mecanice si posibilitati de prelucrare mai bune.

Prin urmare pentru piesa analizata cele doua tratamente termice sunt indicate, avand in vedere faptul ca tehnologia de prelucrare a acesteia este prin aschiere si datorita faptului ca materialul sau prevede aceste procedee. Deasemenea se mai are in vedere faptul ca piesa se obtine prin matritare pe masina orizontala de forjat, cele doua tratamente fiind indicate in cazul matritarii.

Desenul de executie a semifabricatului

Dupa parcurgerea subcapitolelor anterioare, se vor calcula dimensiunile semifabricatului prin metoda experimental statistica (cu precizarea abaterilor limita).

Pentru executarea desenului de executie al piesei se vor avea in vedere :

schita semifabricatului economic (figura 2.1.2);

dimensiunile semifabricatului si abaterile acestora (tabelele 2.2.3 si 2.2.4);

Desenul de executie al semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala se va realiza conform normelor de desen tehnic in viguare, pe aceasta trebuind sa fie evidentiate:

caracteristicile geometrice ale semifabricatului (de material si geometrice);

conditii tehnice prescrise (clasa de precizie, tratament termic, alte conditii);

Desenul de executie al semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala este prezentat in figura 2.5.1.

Fig. 2.5.1 Desenul de executie al semifabricatului

3. Proiectarea variantelor de proces tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Stabilirea etapelor si a procedeelor de prelucrare a unei suprafete a piesei se face, in general, in functie de mai multi factori, cum sunt:

caracteristicile geometrice prescrise suprafetei:

 forma suprafetei,

 precizia dimensionala, de forma si pozitie relative,

 rugozitatea;

forma constructiva si dimensiunile piesei (semifabricatului);

volumul de productie (caracteristicile productiei);

mijloacele de productie disponibile;

cost de fabricatie impus.

Prelucrarea unei suprafete a piesei printr-o succesiune de prelucrari se poate face in mai multe

etape: degrosare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

Analiza factorilor de mai sus presupune stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor piesei, tabelul 3.1.1.

Tab. 3.1.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Sk

Forma/Caracteristici geometrice prescrise

Varianta de succesiune

Nr. Etape de prel.

Succesiunea de prelucrari(i)

Etapa 1

Etapa 2

Etapa 3

S1

Plan frontala

T13(IT= 460 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T13(IT =460 μm)

Ra=6,3

S14

Plan frontala

T13(IT= 460 μm )

Ra=1.6 μm

Strunjire degrosare

T13(IT=460 μm)

Ra=1.6

Strunjire finisare

T13(IT=460)

Ra=1.6

S5

Plan frontala

T13(IT=330 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T13(IT=330)

Ra=6,3

S7

Cilindrica exterioara

T7(IT=40 μm

Ra=1,6 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=400)

Ra=6,3

Strunjire finisare

T7(IT=40)

Ra=1,6

S3

Cilindrica exterioara

Ø152.2-0.5

T12(IT=400 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=400)

Ra=6.3

S10

Cilindrica exterioara

T6(IT=25 μm

Ra=0,8 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=400)

Ra=6,3

Strunjire finisare

T9(IT=100) Ra=1,6

Rectificare degr. T

T6(IT=25)

Ra=0,8

S15

Cilindrica interioara

T6(IT=22 μm

Ra=0,8 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=350)

Ra=6,3

Strunjire finisare

T9(IT=87)

Ra=1,6

Rectificaredegr. T

T6(IT=22)

Ra=0,8

S16

Cilindrica interioara

T12(IT=400 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=400);Ra=6.3

S12

Gaura filetata

de tip M8

T12(IT=150 μm)

Ra=6,3 μm

Gaurire

T14(IT=360)

Ra=12,5

Filetare cu tarod M8

T12(IT= 150)

Ra=6,3

S6,

S9

S19

Complexa degajare

T12(IT=100 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T12(IT=100)

Ra=6,3

S2,

S4,

S11,S13,S17

Conica tesitura

2x45 1x45

T12(IT=100 μm)

Ra=6,3 μm

Strunjire degrosare

T12(IT= 100)

Ra=6,3

S18

Complexa canal de pana

T9(IT= 43 μm

Ra=6,3 μm

Mortezare

T9(IT=46)

Ra= 6.3

Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care face parte piesa

Avand in vedere forma si dimensiunile, piesa face parte din categoria pieselor de revolutie, iar ca tip este o piesa inel sau disc cu raportul dintre lungime si diametru mai mic decat patru.

Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea criteriilor de proiectare, pot fi restranse la urmatoarele:

suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele functionale

minimizarea numarului de scheme de orientare si fixare si a celui de orientari-fixari ale piesei

minimizarea numarului operatiilor din proces

unificarea constructiva a SDV-urilor

concentrarea sau diferentierea prelucrarilor

rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale

prevederea corecta a operatiilor de tratamant termic

stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic

prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente

uniformizarea timpilor unitari ai operatiilor

Gruparea prelucrarii in operatii si stabilirea succesiunii operatiilor se bazeaza pe respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice si a anumitor restrictii (conditionari) de natura gaometrca, tehnologica si economica la care este supusa piesa (tabelul 3.2.1).

Tab. 3.2.1 Restrictii (conditionari) de natura geometrica, tehnologica si economica

Desenul de executie al piesei

Conditia impusa

Ordinea prelucrarilor

Restrictii geometrice si dimensionale

Coaxialitatea suprafetei cilindrice exterioare cu baza de referinta

Bataia frontala a suprafetei frontale cu baza de referenta

Perpendicularitatea suprafetelor plan frontale fata de axa piesei

Suprafata cilindrica exterioara se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare cu suprafata baza de referinta (universal cu bacuri)

Deasemenea suprafata frontala se prelucreaza in aceeasi operatie cu baza de referinta

Restrictii tehnologice

Succesiunea etapelor de prelucrare

Asociere tehnologica a suprafetelor cilindrice si plan frontale, exterioare si interioare, ce se prelucreaza cu acelasi tip de scula

Protejarea varfului sculei de gaurit si filetat

Asigurarea iesirii sculei de rectificat, prin realizarea degajarii 1

La piesele suficient de rigide, etapele de finisare pot fi realizate imediat dupa etapele de degrosare

Suprafetele cilindrice exterioare si interoare se realizeaza cu acelasi tip de scula, in doua operatii, ciclurile fiind urmatoarele:

degrosare contur;

degrosare degajari;

finisare.

Degajarea 1 se prelucreaza pentru a realizea iesirea sculei de rectificat si pentru a protejarea acesteia.

Gaura filetata se realizeaza astfel, fiind astfel protejat varful sculei de filetat :

gaurire;

tesire 3;

filatare.

Deasemenea etapa de gaurire se realizeaza dupa operatia de strunjire de degrosarea suprafetei plane frontale 2.

Protejarea varfului sculei pentru realizarea canalului

  1. finisare suprafata cilindrica interioara
  2. prelucrare canal

Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic (in doua variante)

Vor fi prezentate in urmatoarele doua tabele, tabelul 3.3.1 si 3.3.2, variantele de structuri preliminari de proces tehnologic pentru piesa studiata.

Varianta 1

Tab. 3.3.1 Structura preliminara pentru varianta 1 de proces tehnologic

Numar operatie, denumire, schita

Masina - unealta, scula, dispozitiv, verificator

Operatia 10 - Strunjire I(strunjire dintr-o parte)

C1(T01): S14(D); S11(D); S10(D); S9(D); S7(D);S5(D); S4(D); S8(D)

C2(T02): S13(D); S15(D)

C3(T03): S6(D); S20(D)

C4(T04): S14(F); S7(F); S10(F)

C5(T05): S15(F)

Masina- unealta :strung cu CN

Scule : cutite de strung T MAX P

T01 - cutit de strunjit exterior (degrosare) ;

T02 - cutit de strunjit interior (degrosare) ;

T03 - cutit pentru degajare exterioara (degajare).

T04 - cutit de strunjit exterior (finisare) ;

T05 - cutit de strunjit interior (finisare) ;

Dispozitiv : universal cu trei bacuri

Verificator :

-pentru diametre calibre potcoava ;

-pentru lungimi subler.

Frecventa de masurare : 1/10 piese.

Operatia 20 - Strunjire II(din cealalta parte)

C1(T01): S3(D); S2(D); S1(D)

C2(T02): S17(D); S16(D)

C3(T03): S20(D)

Masina- unealta :strung cu CN

Scule : cutite de strung T MAX P

T01 - cutit de strunjit exterior (degrosare) ;

T02 - cutit de strunjit interior (degrosare) ;

T03 - cutit pentru degajare interioara (degrosare).

Dispozitiv : universal cu trei bacuri

Verificator :

-pentru diametre calibre potcoava ;

-pentru lungimi subler.

Frecventa de masurare : 1/10 piese.

Operatia 30 - Gaurire, tesire ,filetare

C1(T01): S12 - gaurire

C2(T02): S12 - tesire

C3(T03): S12 - filetare

Masina- unealta : Masina de gaurit cu cap revolver GPR 45 CN

Scule :

T01 - burghiu elicoidal scurt Ø6.4 cu coada conica ;

T02 - tesitor ;

T03 - tarod M8.

Dispozitiv : de gaurit indexabil

Verificator :

calibru tampon T-NT Ø6.4 ;

-calibru pentru filet.

Frecventa de masurare : 1/10 piese.

Operatia 40 - Mortezare

Masina- unealta : Masina de mortezat Zeimerman Werhe

Dispozitiv : universal cu trei bacuri

Scule : cutit de mortezat

Verificator :pentru adancime canal - calibru tampon

Frecventa de masurare : 1/10 piese.

Operatia 50 - Control tehnic intermediar

Masa de control

Se controleaza cotele :

-suprafata plan frontala 75.98

-suprafata cilindrica exterioara

Ø142

-gaurile filetate M8

Operatia 60 - Tratament termic

Cuptor :

Calire-revenire joasa.

Operatia 70 - Rectificare exterioara si interioara

Masina - unealta : Masina de rectificat interior si exterior RPO 320CN

Scule : corpuri abrazive cilindrice plane

Dispozitiv : universal cu trei bacuri

Verificator :

-micrometru de interior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 mm ;

-rugozimetru.

Frecventa de masurare: 1/10 piese.

Operatia 80 - Control tehnic final

Banc de control cu dispozitive speciale

Se controleaza cotele :

-alezajul Ø90

-diametrul exterior Ø132

Rugozitatea alezajului si a diametrului exterior.

Varianta 2

Tab. 3.3.2 Structura preliminara pentru varianta 2 de proces tehnologic

Numar operatie,denumire, schita

Masina -unealta, scula, dispozitiv, verificator

Operatia 10 - Strunjire I(strunjire dintr-o parte)

Idem Operatia 10- varianta1

Operatia 20 - Strunjire II(din cealalta parte)

Idem Operatia 20 - varianta 1

Operatia 30 - Gaurire, tesire

C1(T01) : S12 - gaurire

C2(T02) : S12 - tesire

Masina- unealta : Masina de gaurit cu coloana G25

Scule :

burghiu elicoidal scurt Ø6.4 cu coada conica ;

-tesitor.

Dispozitiv : de gaurit indexabil

Verificator :

calibru tampon T-NT Ø6.4 ;

-calibru pentru filete.

Frecventa de masurare : 1/10 piese

Operatia 40 - Filetare

Masina- unealta : Masina de gaurit cu coloana G25

Dispozitiv : special indexabil

Scule : tarod M8

Verificator : calibru pentru filet

Frecventa de masurare : 1/10 piese

Operatia 50 - Brosare

Masina- unealta : Masina de brosat

Dispozitiv : universal cu trei bacuri

Scule : brosa

Verificator : pentru adancime canal - calibru tampon

Frecventa de masurare : 1/10 piese.

Operatia 60 - Control tehnic intermediar

Idem Operatia 50 - varianta 1

Operatia 70 - Tratament termic

Idem operatia 60 - varianta 1

Operatia 80 - Rectificare exterioara si interioara

Idem Operatia 70 - varianta 1

Operatia 90 - Control tehnic final

Idem Operatia 80 - varianta 1

Au fost analizate cele doua variante propuse de structuri preliminarii de proces tehnologic si a rezultat ca varianta optima prima varianta.

Putem enumera o serie de elemente care au condus la obtinerea acestei variante :

Prima varianta are mai putine operatii decat a doua si prin urmare ofera un proces tehnologic mai eficient, cu un numar redus de resurse ;

Fluxul pieselor este mai

Proiectarea primei variante de proces tehnologic

Unul dintre cele doua procese tehnologice de prelucrare a piesei, stabilite in capitolul precedent, va fi proiectat in detaliu (vor fi stabilite toate elementele necesare punerii in practica a tehnologiei).

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivele acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

Tab. 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S14

Etapele de prelucrare a suprafetei S14

Adaosul total/intermediar pe raza

[mm]

Dimensiunea nominala

Dknom [mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]

Denumirea etapei

T

[mm]

Ai /As

[mm]

Matritare (semifabricare)

Strunjire degrosare

Strunjire de finisare

Tab 4.2 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S7

Etapele de prelucrare a suprafetei S7

Adaosul total/intermediar pe raza

[mm]

Dimensiunea nominala

Dknom [mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]

Denumirea etapei

T

[mm]

Ai /As

[mm]

Matritare (semifabricare)

Strunjire degrosare

0

Strunjire de finisare

0

Tab 4.3 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S10

Etapele de prelucrare a suprafetei S10

Adaosul total/intermediar pe raza

[mm]

Dimensiunea nominala

Dknom [mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]

Denumirea etapei

T

[mm]

Ai /As

[mm]

Matritare (semifabricare)

Strunjire degrosare

0

-0.4

Strunjire de finisare

0

-0.1

0

-0.1

Rectificare

0

-0.025

Tab 4.4 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S15

Etapele de prelucrare a suprafetei S15

Adaosul total/intermediar pe raza

[mm]

Dimensiunea nominala

Dknom [mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]

Denumirea etapei

T

[mm]

Ai /As

[mm]

Matritare (semifabricare)

Strunjire degrosare

0

+

Ø87.1

Strunjire de finisare

0

0

Rectificare

+0.022

0

0

Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatia 10 : Strunjire I (degrosare, finisare)

Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi :

A.     Intocmirea schitei operatiei

B.      Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

C.     Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

D.     Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E.      Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

F.      Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

G.     Elaborarea programului de comanda numerica

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.2.1).

Figura 4.2.1 Schita operatiei 10 - Strunjire I

4.2.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

  1. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Ciclul 1 - Strunjire de degrosare exterioara:

1.1 Strunjire frontala de degrosare la cota 78.48 mm;

1.2 Tesire la 1x45°;

1.3 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø133.25x8 mm;

1.4 Strunjire frontala de degrosare la cota 8 mm;

1.5 Tesire la 1x45°;

1.6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø143x50.48mm;

1.7 Tesire la 2x45°;

  1. Indexare turela;

2. Ciclul 2 - Strunjire de degrosare interioara

2.1 Tesire la 1x45°;

2.2 Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota Ø87.275x53.48 mm;

  1. Indexare turela;

3. Ciclul 3 - Strunjire degajari:

3.1 Strunjire degajare Ø132.45x2.5 mm;

3.2 Strunjire degajare Ø136x3 mm;

  1. Indexare turela;

4. Ciclul 4 - Strunjire de finisare exterioara:

4.1 Strunjire frontala exterioara de finisare la cota 78.48mm;

4.2 Strunjire cilindrica exterioara de finisare la cota Ø132.45x8mm;

4.3 Strunjire cilindrica exterioara de finisare la cota Ø142x50.48mm;

  1. Indexarea turelei;

5. Ciclul 5 - Strunjire interioara de finisare:

5.1 Strunjire cilindrica interioara de finisare la cota Ø89.6x53.48 mm;

  1. Desprinre piesa din dispozitiv.

Etapele de prelucrare enumerate mai sus pentru operatia strunjire I, sunt prezentate in tabelul 4.2.1 detaliat, printr-o schita in care sunt evidentiate traseul sculei, suprafetele care sunt prelucrate si deasemenea elementele ale programului cu comanda numerica (originea programului, originea sculei, punctele in care scula isi schimba parametri).

Tab.4.2.1. Schitele etapelor de prelucrare a operatiei 10 si programele pentru fiecare

Schita ciclului

Punctele caracteristice/ coordonatele

X

Y

A1

B1

C1

D1

E1

F1

G1

H1

I1

NO1 G36XZ S800 T0101 M03 M06

N02 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340F0.291R2

N03 X 85 Z 79

N04 G01 X 131.25

N05 X 133.25 Z 78

N06 Z 71

N07 X 141

N08 X 143 Z 70

N09 Z 22.5

N10 X 153.2

N11 X 157.2  Z 20.5

J1

K1

L1

M1

N1

N12 G36XZ S800 T0202 M03 M06

N13 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340F0.291R2

N14 X 89.275 Z 79.48

N15 G01 X 87.275 Z 77.48

N16 Z 24.75

N17 X 86.275

N18  G01 Z 79.48

O1

P1

Q1

R1

S1

T1

N19 G36 XZ T0303 M06

N20 G00 G96 X144 Z22.5 .S189 F0.29

N21 G01 X 136

N22 G00 X144

N23  Z 23

N24 G01 X 136

N25 G00 X 144 Z 23

N26 Z 68

N27 G01 X 130

N28 G00 X 144

U1

V1

W1

A11

B11

N29 G36 XZ T0404 M03 M06

N30 G00 G38 G29 G27 G91 G96 X160 Z80 S440 F0.11 R0.6

N31 X 86.275  Z 78.48

N32 G01 X 132.4

N33 G00 Z 77.48

N34 G01 Z 7

N35 G00 X 141.98

N36 G01 Z 9

N37 Z 46

C11

D11

E11

F11

N38 G36 XZ T0505 M03 M06

N39 G00 G38 G29 G27 G96 X160 Z80 S438 F0.11 R1.25

N40 X 89.64  Z 79.48

N41 G01 X 24.75

N42 G00 X 88.64

N43  Z 79.48

N44 G36 XZ M02

S1558

T010

T0202

T0303

T0404

T0505

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

Caracteristicile tehnologice:

Zona de lucru:

diametrul de trecere pe deasupra batiului.......mm...470

diamtrul de trecere pe deasupra saniei transversale...mm..310

distanta intre varfuri...............mm..755

cursa pe axa X-Z...............mm.230-650

Antrenarea principala:

Conul arborelui principal ..........DIN 55026...A2-6''

Diametrul interior de rulare .........mm.......110

Puterea motorului 100% ED ........kw.....15

Cuplajul maxim.............Nm.....293

Plaja de viteze...............m/min...20-4000

Papusa mobila:

Diametrul arborelui ............mm....95-135

Conul arborelui .............mm.....5

Forta de impingere a arborelui........N.......9200

Turela:

Nr. de scule fixe/rotative .................12/12

Diametrul cozii sculei VDI .........mm......40

Puterea sculei rotative ...........kw......4

Caracteristicile generale:

Greutatea .................kg......5000

Puterea .................KVA.......3

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Se va utilize pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT.

Pentru strunjirea exterioara cilindrica si plana, cutitul T01, si avand in vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat sa se utilizeze sistemul de prindere T-MAXP (placute cu geometrie negativa) fig.2, sistemul CoroTurn RC impunand o sectiune minima a suportului de 20x20 si nu poate fi montat in turela.

De la pagina A5 se va alege o placuta tip C80˚ ,adica o placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚(fig.3).

Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atat cu avans longitudinal cat si cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.4.

Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adancimi de aschiere ap= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degrosare.

Semnificatia codului suportului sculei de strunjit:

Tab.4.2.2.

Notatia

Semnificatia

P

Fixare pe interior

C

Placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚

L

Unghiul de atac Kr= 95˚

N

Unghiul de asezare constructiv al placutei

= 0˚

L

Directia de aschiere, spre stanga

Inaltimea suportului, 16 mm

16

Latimea suportului, 16 mm

H

Lungimea suportului, 100mm

09

Dimensiunea caracteristica a placutei, 9 mm

Se va alege tipul placutei si nuanta de carbura:

Nuanta de carbura recomandata este GC 4225(pag A382).

Placuta aleasa este CNMG 09 04 08-PR (pag A21).

Semnificatia codului placutei(pag. A16):

Tab.4.2.3

C

Forma placutei, rombica cu unghiul la varf de 80°

N

Unghiul de asezare constructiv=0°

M

Clasa de toleranta

G

Tipul constructiv: cu alezaj central si canale de fragmentare pe ambele parti

0.9

Dimensiunea caracteristica: 9.525 mm

04

Grosimea placutei:4.76 mm

04

Raza la varf:0.4 mm

P

Specificatia constructorului ISO P

M

Specificatia constructorului - degrosare

Fig. 4.2.2 Placuta pentru scula T01

Fig. 4.2.3 Suportul cutitului T01

Cutitul T02:

Placuta: CNMG 09 04 04-PM, avand dimensiunea caracteristiaa de 9.525 mm si grosimea placutei de 4.76 mm.

Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T03:

Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0°, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.

Suport: RF123E15.

Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 arêtes ().

Nuanta de carbura: GC 1225.

Cutitul T04:

Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm.

Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm.

Nuanta de carbura; GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Cutitul T05:

Placuta: VBMT 110204-UF.

Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.

Nuanta de carbura: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0.02 iar pentru diametre cu calibre potcoava.

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Prin utilizarea softului oferit la dispozitie de firma Sandvik Coromant, si anume Coroguid, au fost calculati parametri regimului de aschiere a operatiei, tabelul 4.2.4 , tinandu-se cont pe rand de dimensiunile suprafetei, materialul piesei si de sculele folosite.

Tab.4.2.4 Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte

Etapa

Caracteristicile sculei

Sistemul de prindere

Suprafata

D

[mm]

t

[mm]

L

[mm]

Ra

[μm]

Tb

[min]

s

[mm/

rot]

Vc

m/

min

n

rot/

min

P

kw

I

CNMG090304-PM4025 ;

T-MAX P,lever

S14

S10

S7

II

CNMG090304-PM4025 ;

T-MAX P,lever

S15

III

Placuta : N123-0200-0002-GM

Suport: RF123E15

S6

S9

IV

VBMT 110404-PF

GC 4025

T-MAX U  -fixare cu surub

S14

S10

S7

V

VBMT 110304-PF

GC 4015

T-MAX U  -fixare cu surub

S15

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Stabilirea componentelor ciclului de munca consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuie cunoscute :

schita operatiei;

fazele operatiei si schitele ciclurilor de lucru (in cazul prelucrarii pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (masina-unealta, dispozitivul de orientare si fixare a piesei, sculele de prelucrare, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de aschiere pentru fiecare faza/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de munca se intocmeste, mai intai, o schita a amenajarii locului de munca, fig. 4.2.5.

Figura 4.2.5 Elementele componente ale procesului de munca

Precizarea elementelor ciclului de munca si a elementelor din componenta normei de timp se concretizeaza in completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.



Tabelul 4.2.5

Denumire piesa

Flansa

Nr. si denumire operatie

10, Strunjire contur

 

Material piesa

OLC 45

Masina-unealta

Strung cu comanda numerica-GT400

 

Nr. crt.

Denumirea activitatii

S.D.V. - urile

utilizate

Regim de aschiere

Timpi [ cmin]

 

v

f(s)

n

a(t)

i

vf

L

tb

tam

ta

tma

tf

Apucare SF (din container)

Dispozitiv:

Universal cu trei bacuri

Cutite de strung cu placuta- T-MAX P-lever

Subler cu vdiv = 0,1 mm si pentru diametre calibre potcoava

Orientare SF in dispozitiv

Inchidere capac de protectie

Pornire (apasare pe buton)

Deplasare cu avans rapid a sculei

Strunjire de degrosare contur ext.

X

X

X

X

X

X

Revenire scula(avans rapid)

Indexare turela

Deplasare cu avans rapid a sculei

Strunjire de degrosare contur int.

X

X

X

X

X

X

Revenire scula(avans rapid)

Indexare turela

Deplasare cu avans rapid a sculei

Prelucrare degajare

X

X

X

X

X

X

Revenire scula(avans rapid)

Indexare turela

Strunjire finisare

X

X

X

X

X

X

Revenire scula(avans rapid)

Indexare turela

Deplasare cu avans rapid a sculei

Strunjire finissare

X

X

X

X

X

X

Revenire scula(avans rapid)

Ridicare capac de protectie

Desprindere piesa din universal

Curatare dispozitiv de aschii

Depozitare piesa in container

Control piesa(F=1/10)

 

Ciclograma operatiei

Total categorii de timp [cmin]

 

tma

 

Tf

Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min]

 

Tb

ta

Timp unitar, Tu [min]

 

44 59.5 339.6 382.6

Timpul unitar, [cmin]

 

Numar de piese pe lot [buc]

Durata executiei lotului de piese, [min]

Elemetele normei de timp pe operatie sunt:

  • timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese) rezulta din ciclograma operatiei: activitatile 1 - 26 se realizeaza la fiecare piesa in parte (cumuleaza  295.6[cmin]), iar activitatea 27, activitate mascata se executa in 215 [cmin].

Se obtine Tu = 413.1[cmin/buc] =4.1 [min/buc].

  • Norma de timp pe oparatie este:

TN = Tu + Tpi / N = 4.1 + 17/100 = 4.27 min/buc

in care N reprezinta numarul de piesa din lot.

  • Durata necesara executarii lotului de piese, DN este:

DN = Tpi + N · Tu = 17 + 100 ·4.1 = 427 min

Elaborarea programului cu comanda numerica

Programul cu comanda numerica se elaboreaza pe baza mai multor elemente cum sunt:

punctele de schimbare a parametrilor de strunjire (coordonatele acestora) trecute in tabelul 4.2.1, acestea indicand traseul urmat de scula ;

originea programului, indicat pe schita etapei respective;

metoda de cotare, relativa sau absoluta.

Elaborarea acestuia mai are in vedere parametri regimului de aschiere, calculati la 4.2.3, programul fiind trecut in tabelul 4.2.2:

NO1 G36XZ S800 T0101 M03 M06

N02 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340F0.291R2

N03 X 85 Z 79

N04 G01 X 131.25

N05 X 133.25 Z 78

N06 Z 71

N07 X 141

N08 X 143 Z 70

N09 Z 22.5

N10 X 153.2

N11 X 157.2 Z 20.5

N12 G36XZ S800 T0202 M03 M06

N13 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340F0.291R2

N14 X 89.275 Z 79.48

N15 G01 X 87.275 Z 77.48

N16 Z 24.75

N17 X 86.275

N18 G01 Z 79.48

N19 G36 XZ T0303 M06

N20 G00 G96 X144 Z22.5 .S189 F0.29

N21 G01 X 136

N22 G00 X144

N23 Z 23

N24 G01 X 136

N25 G00 X 144 Z 23

N26 Z 68

N27 G01 X 130

N28 G00 X 144

N29 G36 XZ T0404 M03 M06

N30 G00 G38 G29 G27 G91 G96 X160 Z80 S440 F0.11 R0.6

N31 X 86.275 Z 78.48

N32 G01 X 132.4

N33 G00 Z 77.48

N34 G01 Z 7

N35 G00 X 141.98

N36 G01 Z 9

N37 Z 46

N38 G36 XZ T0505 M03 M06

N39 G00 G38 G29 G27 G96 X160 Z80 S438 F0.11 R1.25

N40 X 89.64 Z 79.48

N41 G01 X 24.75

N42 G00 X 88.64

N43 Z 79.48

N44 G36 XZ M02

S1558

T1010

T0202

T0303

T0404

T0505

!

Proiectarea operatiei nr.2

Operatia 20 : Strunjire II (degrosare)

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.3.1).

Figura 4.3.1 Schita operatiei 20 - Strunjire II

4.3.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

  1. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Ciclul 1 - Strunjire de degrosare exterioara

1.1 Strunjire frontala de degrosare la cota 75.98 mm;

1.2 Tesire 2x45°;

1.3 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø152.2 mm;

  1. Indexarea turelei;

2. Ciclul 2 - Strunjire de degrosare interioara

2.1 Tesire 1x45°;

2.2 Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota Ø104.72 mm;

  1. Indexare turela;

3. Ciclul 3 - Strunjire degajare

3.1 Strunjire degajare la cota 2x104.72 mm;

  1. Desprins piesa din dispozitiv.

Etapele de prelucrare enumerate mai sus pentru operatia strunjire II, sunt prezentate in tabelul 4.3.1 detaliat, printr-o schita in care sunt evidentiate traseul sculei, suprafetele care sunt prelucrate si deasemenea elementele ale programului cu comanda numerica (originea programului, originea sculei, punctele in care scula isi schimba parametri).

Tab.4.3.1 Schitele fiecarui ciclu al operatiei 20 si programele fiecaruia

Schita ciclurilor

Punctele caracteristice/ coordonatele

X

Z

A2

B2

C2

D2

NO1 G36XZ S800 T0101 M03 M06

N02 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340 F0.29 R2

N03 X 100.22 Z 75.98

N04 G01 X 151.2

N05 X 152.2 Z 74.98

N06 Z 20

E2

F2

G2

H2

I2

N07 G36XZ S800 T0202 M03 M06

N08 G00 G38 G29 G27 G91 G96 X160Z80 S340 F0.289 R1.25

N09 X 105.72 Z 75.98

N10 G01 X 104.72 Z 74.98

N11 Z 25

N12 G00 X 102.72

N13 Z 75.98

J2

K2

L2

N14 G36 XZ T0303 M06

N15 G00 G96 X103.76 Z76 .S189 F0.29

N16 Z 25

N17 G01 X106

N18 G00 X 103.72

N19 Z 76

N20 G36 XZ M02

T0101

T0202

T0303

4.3.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica (idem operatiei 10)

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Cutitul T01:

Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm.

Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T02:

Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm.

Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T03:

Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0°, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.

Suport: RF123E15.

Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 arêtes ().

Nuanta de carbura: GC 1225.

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava.

Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.3.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Prin utilizarea softului oferit la dispozitie de firma Sandvik Coromant, si anume Coroguid, au fost calculati parametri regimului de aschiere a operatiei, tabelul 4.3.2, tinandu-se cont pe rand de dimensiunile suprafetei, materialul piesei si de sculele folosite.

Tab.4.3.2 Valorile parametrilor de aschiere pentru fiecare etapa

Etapa

Caracteristicile suprafetei

Sistem de prindere

Suprafata

D

[mm]

t

[mm]

L

[mm]

Ra

[μm]

Tb

[min]

s

[mm/

rot]

Vc

[mm]

n

[rot/

min]

P

[kw]

I

CNMG090308-PM

GC 4025

T-MAX P,levier

S1

S7

II

CNMG090308-PM

GC 4025

T-MAX P,levier

S16

III

Placuta : N123-0200-0002-GM

Suport: RF123E15

S20

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :

Tb = (tb + ti) · 1.1 = [(37 + 10+ 8 + 1.8) + 4·2] · 1.1 = 71.28cmin

tb -timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;

ti - timpul de indexare.

Timpul frecvential:

Tf = 80 cmin - total

Tf = 8 cmin

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 97 cmin ( conform tabelului 4.2.5 de la operatia 10);

Timpul de pregatire-incheiere:

Tpi = 17 min/lot

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta = 71.28 + 97+8 = 168.28 cmin/buc = 1.6 min/buc

Norma de timp pe operttie:

TN = Tu + Tpi/N = 1.6 + 17/100 = 1.77 min/buc

Durata necesara execuaarii lotului de piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 17 + 100·1.6 = 177 min/lot

Elaborarea programului cu comanda numerica

Programul cu comanda numerica se elaboreaza pe baza mai multor elemente cum sunt:

punctele de schimbare a parametrilor de strunjire (coordonatele acestora) trecute in tabelul 4.3.1, acestea indicand traseul urmat de scula ;

originea programului, indicat pe schita etapei respective;

metoda de cotare, relativa sau absoluta.

Elaborarea acestuia mai are in vedere parametri regimului de aschiere, calculati la 4.3.3, programul fiind trecut in tabelul 4.3.1.

NO1 G36XZ S800 T0101 M03 M06

N02 G00 G38 G29 G27 G96 X160Z80 S340 F0.29 R2

N03 X 100.22 Z 75.98

N04 G01 X 151.2

N05 X 152.2  Z 74.98

N06 Z 20

N07 G36XZ S800 T0202 M03 M06

N08 G00 G38 G29 G27 G91 G96 X160Z80 S340 F0.289 R1.25

N09 X 105.72 Z 75.98

N10 G01 X 104.72  Z 74.98

N11  Z 25

N12 G00 X 102.72

N13 Z 75.98

N14 G36 XZ T0303 M06

N15 G00 G96 X103.76 Z76 .S189 F0.29

N16  Z 25

N17  G01 X106

N18  G00 X 103.72

N19  Z 76

N20  G36 XZ M02

T0101

T0202

T0303

Proiectarea operatiei nr.3

Operatia 30 - Mortezare

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.4.1.).

Figura 4.4.1 Schita operatiei 30 - Mortezare

4.4.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

  1. Orientare si fixare piesa in disozitiv;
  1. Mortezare canal de pana;
  1. Desprindere piesa din dispozitiv.

4.4.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: Masina folosita este o masina de mortezat Zeimerman Werhe avand urmatoarele carcteristici:

    • Diametrul mesei ......mm.........600
    • Lungimea cursei ......mm.........250
    • Puterea ...........kw...........2.2
    • Curse duble pe minut ..........42, 68, 100, 140

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: mecanism autocentrant;

Scule de prelucrare: Cutit de mortezat STAS 361-80 avand urmatoarele caracteristici:

materialul sculei Rp3;

sectiunea rotunda

unghiul de asezare α =

unghiul de degajare γ =

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0.02 mm.

4.4.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.4.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Parametrii regimului de aschiere au fost adoptati din tabele [4] :

adancimea de aschiere este egala cu latimea canalului: t = 15.95 mm;

avansul , in mm/cursa dubla (tab. 9.101) s =

durabilitatea sculei (tab. 9.107) Tec =

viteza de aschiere,

puterea,

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :

Tb = 258 cmin

Timpul mascat:

Tf = 82 cmin

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 67 cmin

Timpul de pregatire-incheiere:

Tpi = 12 min/lot

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta = 258 + 67 = 325 cmin/buc = 3.2 min/buc

Norma de timp pe operatie:

TN = Tu + Tpi/N = 3.2 + 12/100 = 3.32 min/buc

Durata necesara executarii lotului de piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 12 + 100·3.2 = 332 min/lot

Proiectarea operatiei nr.4

Operatia 40 -Gaurire, tesire, filetare

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.5.1.).

Figura 4.5.1 Schita operatiei 40 - Gaurire, tesire, filetare

4.5.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A.    Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv;

Gaurire la cota Ø6.4 mm;

B.    Indexare turela;

Tesire la 1X45°;

C.    Indexare turela;

Filetare cu tarod M8;

D.    Desprindere piesa din dispozitiv.

Tab.4.5.1 Schitele fiecarui ciclu al operatiei 40 si programele acestora

Schita operatiei

Punctele caracteristice/ coordonatele

X

Y

Z

A4

B4

C4

D4

E4

F4

G4

N01 G32 XYZ T01 M06

N02 G00 G91 G96 G43 D01 Z25 S12 M03

NO3 G81 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N04 X48.92 Y 28.25

N06 Y-28.25

N07 X 0 Z -56.5

N08 X -48.92 Z -28.25

N09 Z 28.25

H4

I4

N10 G32 XYZ T02 M06

N11 G00 G91 G96 G43 D02 Z74.98 S12 M03

N12 G81 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N13 X48.92 Y 28.25

N14 Y-28.25

N15 X 0 Z -56.5

N16 X -48.92 Z -28.25

N17 Z 28.25

J4

K4

N18 G32 XYZ T03 M06

N19 G00 G91 G96 G43 D03 Z20 S12 M03

N20 G84 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N21 X48.92 Y 28.25

N22 Y-28.25

N23 X 0 Z -56.5

N24 X -48.92 Z -28.25

N25 Z 28.25

N26 G80 M05

4.5.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45 CN:

Diametrul maxim de gaurire in otel cu τr = 50.60 daN/mm......45

Cursa verticala a papusii .........mm........500

Cursa longitudinala a saniei .......mm.........420

Cursa transversala a mesei .........mm.........710

Suprafata utila a mesei .........mm........500x800

Nr. de locasuri de scule in capul revolver............6

Nr. treptei de turatii......................12

Domeniul turatiilor ............rot/min.......56..2500

Domeniul avansurilor(variabil continuu) ..mm/min......44000

Puterea motorului principal .........kw...........4

Masa masinii ..............kg..........5000

Dimensiunile de gabarit:

Lungimea ...............mm.........2085

Latimea ...............mm.........1990

Inaltimea ..............mm..........2770

Accesorii:

masa rotativa;

dispozitiv de gaurire rapida;

microscop de centrare;

dispozitiv de prereglare a sculelor.

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei:dispozitiv special de gaurit .

Sculele de prelucrare: sculele utilizate sunt:

T01- burghiu elicoidal cu coada cilindrica, STAS 573-88, Ø6.4 cu lungimea partii active, l = 63 mm si lungimea totala L = 101 mm, realizat din otel rapid Rp3.

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:

unghiul la varf 2χ = 118°;

unghiul de asezare α = 14°;

unghiul de degajare γ = 25°;

Durabilitatea recomandata este : T = 20 m.

T02- adancitor conic (tesitor) cu unghiul la varf de 90° cu coada conica, STAS 1367/1-78, avand lungimea totala, L = 93 si lungimea partii active, l = 20, realizat din otel Rp3.

Diametrul D = 16 iar diametrul d este de 3.2.

T03- tarod de forma B, STAS 112/8-75, care are urmatorii parametrii geometrici si elemente constructive ale partii aschietoare a tarodului:

con de atac: mediu, cu tais suplimentar inclinat, pentru gauri de trecere;

lungimea conului de atac: 4P = 12 mm;

diametrul nominal d = M8(M6.M30)=6.4 mm;

numarul de dinti P = 3;

tarod pentru : filet metric;

diametrul minim al conului de atac d3 = d - 1.2P =6.4 - 3.6 = 2.8 mm;

materialul de prelucrat : otel nealiat;

rezistenta la rupere, Rm = pana la 400 N/mm2;

unghiul de degajare: γp = 13˚ ±1˚.

Verificatoare: calibre pentru filete.

Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.5.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Pentru burghiul T01, Ø6.4:

Tab.4.5.2 Valorile parametrilor regimului de aschiere pentru burghiul T03

Adancimea de aschiere

t

mm

Avansul de aschiere

s

mm/rot

Viteza de aschiere

v

m/min

Durabilitatea

T

mm

Turatia

n

rot/min

Forta axiala

Fax

daN

Nr. de treceri

i

Momentul

Mas

daNmm

Puterea

kw

Pentru tesire cu adancitor conic T04:

avansul s = 0.4 mm/rot.

Pentru tarodul T03:

Tab.4.5.3 Valorile parametrilor regimului de aschiere pentru tarodul T05

Adancimea de aschiere

t

mm

Nr. de treceri

i

Avansul de aschiere

s

mm/rot

Turatia

n

rot/min

Viteza de aschiere

v

m/min

0.8

1

1.25

145

3.64

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Stabilirea componentelor ciclului de munca consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuie cunoscute :

schita operatiei;

fazele operatiei si schitele ciclurilor de lucru (in cazul prelucrarii pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (masina-unealta, dispozitivul de orientare si fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de aschiere pentru fiecare faza/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de munca se intocmeste, mai intai, o schita a amenajarii locului de munca, fig. 4.

Figura 4.5.2 Organizarea locului de munca

Precizarea elementelor ciclului de munca si a elementelor din componenta normei de timp se concretizeaza in completarea unui formular specific, tabelul 4.5.2.

Tabelul 4.2.11

Denumire piesa

Capac

Nr. si denumire operatie

50,Gaurire,tesire si filetare M6

Material piesa

OLC 45

Masina-unealta

Masina de gaurit cu comanda numerica

GPR 45

Nr. crt.

Denumirea activitatii

S.D.V. - urile

utilizate

Regim de aschiere

Timpi [ cmin]

v

f(s)

n

a(t)

i

vf

L

tb

tam

ta

tma

tf

Apucare SF (din container)

Dispozitiv: special de gaurit

Burghiu STAS 575-88, Ø4.8

Tesitor STAS 1367/1-78

Tarod STAS 112/8-75

Calibre pentru filete

Orientare-fixare SF in dispozitiv

Pornire(apasare pe buton)

Deplasare cu avans rapid a sculei

Gaurire Ø6.4

Retragere scula(avans rapid)

Indexare turela

Deplasare cu avans rapid a sculei

Tesire la 0.5X45°

Retragere scula(avans rapid)

Indexare turela

Deplasare cu avans rapid a sculei

Filetare cu tarod M8

Retragere scula(avans rapid)

Desprindere piesa din dispozitiv

Curatare dispozitiv de aschii

Depozitare piesa in container

Control piesa(1/10 piese)

Ciclograma operatiei

Total categorii de timp [cmin]

Tf

tb

Timp de pregatire-incheiere,Tpi [min/lot]

tam

ta

Timp unitar, Tu [min/buc]

75 95.4 237 300

Timpul unitar, [cmin]

Norma de timp, TN [min/buc]

Numar de piese pe lot [buc]

Durata executiei lotului de piese, [min]

Elemetele normei de timp pe operatie sunt:

  • timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea nei piese) rezulta din ciclograma operatiei: activitatile 1 - 17 se realizeaza la fiecare piesa in parte (cumuleaza 300 [cmin]), iar activitatea 18, activitate frecventiala se realizeaza la 10 piese si este de 20.4 [cmin] (204 cmin).

Se obtine Tu =320.4 cmin/buc =3.2 min/buc.

  • Norma de timp pe oparatie este:

TN = Tu + Tpi / N = 3.2 + 8/100 = 3.28 min/buc

in care N reprezinta numarul de piesa din lot.

  • Durata necesara executarii lotului de piese, DN este:

DN = Tpi + N · Tu = 8 + 100·3.2 = 328 min/lot

Elaborarea programului cu comanda numerica

Programul cu comanda numerica se elaboreaza pe baza mai multor elemente cum sunt:

punctele de schimbare a parametrilor de strunjire (coordonatele acestora) trecute in tabelul 4.5.1, acestea indicand traseul urmat de scula ;

originea programului, indicat pe schita etapei respective;

metoda de cotare, relativa sau absoluta.

Elaborarea acestuia mai are in vedere parametri regimului de aschiere, calculati la 4.5.3, programul fiind trecut in tabelul 4.5.2.

N01 G32 XYZ T01 M06

N02 G00 G91 G96 G43 D01 Z25 S12 M03

NO3 G81 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N04 X48.92 Y 28.25

N06 Y-28.25

N07 X 0 Z -56.5

N08 X -48.92 Z -28.25

N09 Z 28.25

N10 G32 XYZ T02 M06

N11 G00 G91 G96 G43 D02 Z74.98 S12 M03

N12 G81 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N13 X48.92 Y 28.25

N14 Y-28.25

N15 X 0 Z -56.5

N16 X -48.92 Z -28.25

N17 Z 28.25

N18 G32 XYZ T03 M06

N19 G00 G91 G96 G43 D03 Z20 S12 M03

N20 G84 X0 Y56.5 Z77 R77 F0.13

N21 X48.92 Y 28.25

N22 Y-28.25

N23 X 0 Z -56.5

N24 X -48.92 Z -28.25

N25 Z 28.25

N26 G80 M05

Proiectarea operatiei nr.5

Operatia 50 - Rectificare interiora si exteriora

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.6.1).

Figura 4.6.1 Schita operatiei 50 - Rectificare interioara si exterioara

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A.    Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

Rectificare interioara la cota Ø90 mm;

B.    Indexare turela;

Rectificare exterioara la cota Ø132 mm;

C.    Desprindere piesa din dispozitiv.

Tab.4.6.1 Schitele fiecarui ciclu al operatiei 50 si programele fiecaruia

Schita ciclul

Punctele caracteristice/ coordonatele

X

Z

A2

B2

C5

4.6.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: Masina de rectificat exterioar/interior cu comanda numerica

RTG-100CNC

Caracteristicile masinii de rectificat:

Capacitate

diametrul periferic maxim de rectificat .......mm....320

domeniul dimetrelor interioare ........mm...6-100

adancimea maxima de rectificat .........mm....100

distanta de la arboreal principal la partea inferioara.mm....1000

lungimea de

Sistemul de control:

control ...................FANUC 0i-TC

Alte caracteristici:

cursa axei x ...............mm.....400

avansul maxim pe axa x ............mm/min..10000

cresterea minima pe axa x ............mm....0.0001

rezolutia axei x pe scala liniara.........mm....0.0001

unghi axial .................s ...+15 - -5

metoda de prindere .................manual

turatia ............... rot/min...0-10000

Masa masinii:

cursele axelor Y,Z ..............mm...300

avansurile maxime pe axele Y, Z........mm/min...18000

lungimea de ................mm...0.0001

Alte caracteristici:

pompa hidraulica cu motor ..............1HP2P

lubrificator automat ..............l.....2

capacitatea rezervorului cu lichide de racire ....l.....300

filtru+separator de lichid de racire ..........l.....40

inaltimea rezervorului cu lichid de racire ......mm...480

greutatea masinii ..............kg......5000

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.

Sculele de prelucrare:

Sculele utilizate sunt corpuri abrazive cilindrice avand urmatoarele caracteristici:

Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare Ø90:

1 - 80X63X29 STAS 601/1 - 84 - 11A 36 L 7 V

Tab. 4.6.2 Semnificatia codului corpului abraziv

cod forma

Diametrul exterior, D

Diametrul interior, d

Latimea , H

STAS 601/1-84

STAS forma si dimensiuni

11A

Cod material-electrocorindon normal

Granulatia

L

Duritatea -medie

Structura deschisa

V

Liant ceramic

Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare Ø132:

1 - 200X20X8 STAS 601/1 -84 - 11A 36 L 7 V

Tab. 4.6.3 Semnificatia codului corpului abraziv

cod forma

Diametrul exterior, D

Diametrul interior, d

Latimea , H

STAS 601/1-84

STAS forma si dimensiuni

11A

Cod material-electrocorindon normal

Granulatia

L

Duritatea -medie

Structura deschisa

V

Liant ceramic

Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru.

4.6.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.6.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata interioara:

Durabilitatea : Tec = 8 min;

Tab. 4.6.4 Valorile parametrilor de aschiere pentru rectificarea cilindrica interioara

Adancimea de aschiere (avansul de patrundere)

t

[mm/trecere]

Nr. de treceri

i

[mm]

Avansul transversal

st

[mm/rot]

Viteza de aschiere a discului abraziv

vr

[m/s]

Turatia discului abraziv

nd

[rot/min]

Viteza de avans

vs

[m/min]

Turatia piesei

np

[rot/min]

Puterea efectiva

[kw]

0.044

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:

Durabilitatea : Tec = 5 min;

Tab. 4.6.5 Valorile parametrilor de aschiere pentru rectificarea cilindrica exterioara

Adancimea de aschiere (avansul de patrundere)

t

[mm/trecere]

Nr. de treceri

i

[mm]

Avansul transversal

st

[mm/rot]

Viteza de aschiere a discului abraziv

vr

[m/s]

Turatia discului abraziv

nd

[rot/min]

Viteza de avans

vs

[m/min]

Turatia piesei

np

[rot/min]

Puterea efectiva

[kw]

0.040

6

0.013

30

2866.24

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :

Tb =( tb1 + tb2 + ti) · 1.1 =(26.1 + 7.6 + 5) 1.1 = 42.57 cmin

Ttb1 - timpul de baza la rectificarea cilindrica exterioara;

Ttb2 - timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare);

Timpul de pregatire-incheiere:

Tpi = 11 min/lot

Timpul frecvential:

Tf = 13 cmin(timpul de control al piesei);

Timpul total pentru masurare: Tf = 13 · 10 = 130 cmin

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tf = 42.57+ 65 + 13 = 120.57 cmin/buc = 1.2 min/buc

Norma de timp pe operatie:

TN = Tu + Tpi/N = 1.2 + 11/100 = 1.31 min/buc

Durata necesara executarii lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 11 + 100·1.2 = 131 min/lot







Politica de confidentialitate







creeaza logo.com Copyright © 2024 - Toate drepturile rezervate.
Toate documentele au caracter informativ cu scop educational.
});


Comentarii literare

ALEXANDRU LAPUSNEANUL COMENTARIUL NUVELEI
Amintiri din copilarie de Ion Creanga comentariu
Baltagul - Mihail Sadoveanu - comentariu
BASMUL POPULAR PRASLEA CEL VOINIC SI MERELE DE AUR - comentariu

Personaje din literatura

Baltagul – caracterizarea personajelor
Caracterizare Alexandru Lapusneanul
Caracterizarea lui Gavilescu
Caracterizarea personajelor negative din basmul

Tehnica si mecanica

Cuplaje - definitii. notatii. exemple. repere istorice.
Actionare macara
Reprezentarea si cotarea filetelor

Economie

Criza financiara forteaza grupurile din industria siderurgica sa-si reduca productia si sa amane investitii
Metode de evaluare bazate pe venituri (metode de evaluare financiare)
Indicatori Macroeconomici

Geografie

Turismul pe terra
Vulcanii Și mediul
Padurile pe terra si industrializarea lemnului



Selectia materialelor pentru elemente de constructie solicitate tribologic
CALCULUL CURBELOR DE RACORDARE CU METODA ARCELOR DE CERC
POSIBILITATI DE MICSORARE A FORTELOR DE FRECARE LA OPERATIILE DE EXTRUDARE INVERSA
Platforme tehnologice europene
STATICA FLUIDELOR
OTELURI
CONSIDERATII GENERALE PRIVIND FIABILITATEA ELEMENTELOR SI SISTEMELOR TEHNICE
TEOREMA DE ECHIVALENTA



Termeni si conditii
Contact
Creeaza si tu