Creeaza.com - informatii profesionale despre


Evidentiem nevoile sociale din educatie - Referate profesionale unice



Acasa » familie » alimentatie nutritie
Proiect de Licenta Sa se proiecteze o sectie de productie de branza mascarpone, cu o capacitate de 1500 litri lapte integral pe zi

Proiect de Licenta Sa se proiecteze o sectie de productie de branza mascarpone, cu o capacitate de 1500 litri lapte integral pe zi



Tema proiectului

Sa  se proiecteze  o sectie de productie  de branza mascarpone, cu  o capacitate  de 1500 litri lapte integral pe zi.


CUPRINS

I.MEMORIU JUSTIFICATIV

  1. Obiectivul proiectului . Capacitatea de productie .Profilul de productie .               pag.3
  2. Analiza comparativa  a tehnologiilor  din tara  si strainatate 

pentru realizarea  productiei  proiectate.                                                             pag.4

  1. Alegere si descrierea  schemei  adoptate.5 

4 . Principalele caracteristici  ale materiilor prime , auxiliare si ale produsului finit .            pag.12

II. MEMORIU TEHNIC

1.     Bilant de materiale . Consumul specific . Randamentul de fabricatie .                   pag.19

2.     Implementarea sistemului de control al calitatii HACCP.                                        pag.28

3.     Masuri de protectia muncii, P.S.I. si igiena  muncii.                                                            pag.46

III. TEMA SPECIALA                                                                                                         pag.49

IV . BIBLIOGRAFIE                                                                                                           pag.57

V. PARTEA GRAFICA

1.     Schema tehnologica

2.     Schema de legaturi

   

I.MEMORIU JUSTIFICATIV

I.1. Obiectivul proiectului .

Obiectivul proiectului este o linie tehnologica de prelucrare a laptelui de vaca in obtinerea branzei mascarpone.

Capacitatea de productie

Capacitatea de productie este linia tehnologica  pentru obtinerea  de branza mascarpone  cu capacitate de  1500 l lapte materie prima  / zi .

Profilul de productie

Profilul de productie este o sectie de fabricatie ce are ca scop obtinerea branzei mascarpone.

Mascarpone este o branza usoara, cremoasa, facuta din smantana, cu acid citric .Mascarpone este o branza  proaspata foarte grasa si foarte fina .

Mascarpone este o branza moale tipic din Lombardia, originare din zona de Lodi. Termenul deriva probabil de la mascarpone 'mascherpa', care, in dialectul local inseamna smantana. In mod traditional a fost pregatit in timpul sarbatorilor de iarna, dar astazi, datorita tehnologiei moderne, este produs tot anul si este pe tablete de nationalitati diferite. In unele tari precum Statele Unite, se inlocuieste cu crema de branza mascarpone, preparate cu un produs similar, dar diferite de tehnologie.

De asfel regiunea Lombardia  se lauda  cu cele mai delicioase preparate  pe baza de branza mascarpone . Mascarpone este un ingredient folosit de bucataria italiana pe care le utilizeaza pentru a pregati mai multe creme si prajituri. Combinatii, care nu se opresc aici, deoarece amestecurile cu fructe proaspete, de exemplu, capsuni, zmeura, sau chiar ciocolata si cafea. In patiserie, aceasta branza se foloseste  ca baza pentru tiramisu  precum si alte produse .Se  foloseste ca ingredient  de baza pentru  unele sosuri si specialitati  italiene .

Fig. 1 Tiramisu

I.2.  Analiza comparativa  a tehnologiilor din tara  si strainatate  pentru  realizarea productiei  proiectate

La fabricarea branzeturilor se folosesc numeroase utilaje specifice numai obtinerii acestor produse care diversifica mereu datorita numeroaselor sortimente de branzeturi fabricate si a modernizarii procesului tehnologic .

Pentru obtinerea unor branzeturi cu compozitie determinata conform standardelor este necesara o anumita valoare a raportului grasime /substanta uscata in lapte prelucrat.

Standardizarea presupune reglarea continutului de grasime din lapte sau dintr-un produs lactat prin adaosul de smantana sau de lapte degresat pentru a se obtine un produs cu continut dat de grasime .

In instalatiile moderne de prelucrare a laptelui standardizarea se realizeaza continuu fiind de obicei,combinata cu operatia de separare.

In principiu, o instalatie de standardizare consta  dintr- o baterie  de ventile de control , manometre , conductoare de debit si densitate  montate pe conductele de alimentare  si evacuare  ale separatorului  centrifugal si conectate  la un panou de comanda.

Quark este un tip de branza proaspata, cunoscut sub numele de tvorog, topfen, etc. Este moale, de culoare alba. Branza Quark  este obtinuta din  lapte degresat unde se introduce o cultura de bacterii  obtinut din lapte de unt sau din stomacul vitelului. Dupa 24 h se lasa in vana iar dupa aceea se taie coagulul si lasa sa se scurga zerul. Poate fi dupa aceea amestecat cu smantana   sa aiba 20 sa 40 % grasime  si asa este comercializat
In Germania, Quark este vandut in galeti de plastic si mici, de  obicei, vine in doua soiuri diferite, 'Magerquark' (cuarc slaba) si 'Sahnequark' (cuarc crem). Este adesea folosit pentru prajituri deserturi si la diferite preparate culinare.

Diferenta dintre tehnologia de fabricare a branzei mascarpone si  a branzei quark este ca coagularea la mascarpone se face prin incalzire iar la quark se face cu bacterii obtinute din stomacul vitelului.

I.3.ALEGEREA SI  DESCRIEREA  SCHEMEI ADOPTATE

a. Receptia  cantitativa si calitativa

Examinarea laptelui  se face conform STAS 2418- 6.Sortarea se face  pe baza rezultatelor  obtinute in cadrul receptiei calitative a laptelui .Permite dirijarea spre diferite sectii de productie in functie de calitatea si insusirile tehnologice . Caracteristicile  branzeturilor  sunt influentate  in  mare masura de compozitia  si unele caracteristici  ale laptelui , in special in continutul de proteine,  grasime, calciu , pH. Laptele destinat fabricarii  branzeturilor  trebuie lipsit de contaminati chimici si de acizi grasi liberi ce produc  defecte in branza  si antibioticele  care inhiba  dezvoltarea bacteriilor.

Numarul de analize de efectuat  este relativ redus , indicii fizico – chimicii  si bacteriologicii  determinati  permitand  sa se traga  concluzii asupra calitatii  materiei prime  intr- un timp relativ scurt.

Se determina : aciditatea (titrabila sau acida ) ; continutul de grasime , substanta uscata  (indirect prin determinarea densitatii) ; gradul de impurificare ; indicii bacteriologii ; densitatea ;

Aciditatea  este unul din  indicii calificativi  importanti  care orienteaza asupra gradului de prospetime  a laptelui . Un mod obisnuit  se determina prin titrarea  a 10 ml lapte de NaOH  0,1 .In tara  noastra  aciditatea se exprima  in grade Thorner (°T ) si reprezinta  numarul de mililitri  de solutie  NaOH 0,1 n folositi  pentru neutralizarea  aciditatii  a 100 ml lapte .Aciditatea  limita admisa  pentru laptele  destinat prelucrarii  este de 20 °T ; o aciditate mai ridicata  atrage dupa sine coagularea  proteinelor  in timpul tratamentului termic .

In societatile moderne , in cazul prelucrarii  unor cantitatea mari de lapte , pentru determinari  rapide  se recurge  la determinarea aciditatii active ( pH )  cu ajutorul  pH- metrului. Aceste  permite  determinarea  instantanee a aciditatii.

Determinarea  continutului de grasime  se face in mod curent  prin metoda acidobutirometrica Gerber , care este rapida  si are o precizie  satisfacatoare .

Substanta  uscata  a laptelui,  materie prima  se determina densimetric  cunoscand corelatia stransa existenta  intre continutul de substanta uscata si densitate.

Densitatea minima admisa  este de 1,029. O densitate  inferioara  limitei admise  poate indica  falsificarea laptelui  prin adaos de apa .

Gradul de impurificare  constituie un indiciu  pretios  privind  salubritatea laptelui .

Se determina  prin  proba lactolitrului  ( trecerea a 1l lapte  peste o rondea de material filtrant ). De mentionat ca , gradul de impurificare  nu este intotdeauna concludent  in ceea ce priveste  numarul  de germeni din lapte.

 Aceasta se apreciaza dupa  timpul de decolorare  a unei solutii  de albastru de metilen , timpul de decolorare  fiind invers proportional  cu numarul de microorganisme . Laptele de  foarte  buna calitate  prezinta un timp de decolorare  la 41/2  ore.

Determinarea titrului proteic metoda se bazeaza  pe proprietatea  gruparilor aminice  ale proteinelor  de a reactiona  cu aldehida formica , eliminat astfel  gruparile carboxilice acre se titreaza  cu solutie bazica .Reactivii folositi sunt hidroxil de sodiu , NaOH , solutie 0, 143n , lipsita de CO2 ; fenolftaleina , solutie alcoolica 2% ; sulfat de cobalt CoSO4 7H2O, solutie  5% oxalat de potasiu C2K2O4 ( neutru )  solutie 28 % ; formalaldehida, CH2O, solutie 37 %.

Titrul proteic  se calculeaza cu relatia :

 Titru proteic  = ( V/2 ) *f    in care :

 V = volumul solutiei de hidroxid  de sodiu 0,143 N folosit la a doua titrare in ml ;

f  = factorul solutiei  de NaOH  0,143 N

Cantitatea de microorganisme din laptele materie prima prezinta interes in masura in care sa traga concluzii  asupra microflorei reziduale  care supravietuieste procedeului de igienizare  ( pasteurizare ) aplicat.

Receptia cantitativa , se face in tanc de receptie  cu pereti dubli  si consta in masurarea  cantitatii  sau volumului  de lapte sosit  la societatea  care il va prelucra . In functie de procedeul de masurare , receptia poate fi gravimetrica sau volumetrica .

Masurarea cantitatilor  de lapte prin procedee gravimetrice  are avantajul  ca greutatea laptelui  nu este influentata  de factorul temperatura dar prezinta  dezavantajul  costului ridicat  al aparaturii  si caracterul  discontinuu  al operatiei . In principiu , receptia gravimetrica  consta in cantarirea  pe cantare  automate  prevazute cu bazine  si cu o eventuala  inregistrare  grafica a valorilor masurate.

Prelucrarea de cantitatea mari de lapte a impus folosirea  unor metode  continui  de masurare a laptelui inlocuindu-se procedeele  gravimetrice  cu procedee volumetrice . Procedeele volumetrice  prezinta avantajul  ca necesita  aparatura de volum  si cost redus  ( galactometre ) , care practic  poate fi  montata  in orice punct  al traseului  tehnologic  permitand  un control  permanent  si continuu fara sa afecteze continuitatea procesului tehnologic .

b. Incalzirea

Laptele se incalzeste usor  pana se ajunge usor  la temperatura de 40 -45 ° C . Operatia se realizeaza in schimbatorul   de caldura cu manta .

Desi metoda este discontinua si lenta ,aceasta   incalzire  nu modifica  aproape  deloc proprietatile  laptelui , metoda se aplica cu bune rezultate pentru laptele  destinat branzeturilor .

Unele  efecte  ale  incalzirii laptelui sunt indicate in tabelul 1 .

                                                Efectele incalzirii laptelui                                  Tabel. Nr. 1

Distrugere sau

Temperatura necesara pentru 0 durata de

inactivare

60

30

10

5

2

1

30

15

5

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

sec.

sec.

sec.

Mycobacterium

55,6

57,8

60,6

62,5

65,0

66,6

68,3

70,0

72,8

Tuberculosis

Escherichia colli

59,5

62,2

64,5

65,8

67,6

68,9

70,5

71,7

74,5

Brucella

51,7

60,0

63,0

Reducerea separarii

60,6

62,2

64,5

65,8

67,8

69,5

70,5

72,7

74,5

grasimii

Fosfataza alcalina

60,8

62,2

64,5

65,8

67,6

68,9

70,5

72,7

74,2

Peroxidaza

72,0

74,0

75,0

77,0

78,0

79,0

80,0

81,0

                                             

Aceste  efecte  sunt determinate   pe de o parte  de faptul ca  nu s-a  rezolvat  in intregime problema reinsamantarii laptelui cu toate bacteriile utile in procesul de maturare , iar pe de alta parte denaturarea partiala a proteinelor poate  impiedica enzimele bacteriene sa produca toti compusii care contribuie la formarea gustului  si aromei clasice .Formarea unor substante  cu grupari  sulfhidrilice poate avea un rol  in fenomenele observate .

Dificultati determinate  de incalzirea laptelui  sunt atat de importante  cu cat tratamentul  este mai sever . In general  nu trebuie sa depaseasca  conditiile  cerute la pasteurizarea  laptelui de consum  ( procedeul HTST ).

c. Curatire centrifugala 

Aceasta operatie are ca scop eliminarea impuritatilor din lapte. In acelasi timp are loc si indepartarea leucocitelor din lapte si partial al microorganismelor.

 Efectul de curatire se asigura prin separarea impuritatilor cu greutate specifica diferita de cea a laptelui sub actiunea fortei centrifuge. Impuritatile avand o masa specifica sub actiunea fortei centrifuge sunt aruncate pe peretii interiori, se acumuleaza in spatiul de namol de unde sunt evacuate.

Prin curatire centrifugala se asigura eliminarea in medie a 40-45% din numarul de leucocite din lapte ceea ce este suficient sa previna in multe cazuri sedimentarea laptelui la curatirea centrifugala. Temperatura optima de realizare a curatirii centrifugale este de 35-40°C.  Curatitorul centrifugal este cu descarcare continua a namolului acumulat in toba. Curatitorul centrifugal este asemanator separatorului centrifugal deosebindu-se de acesta din urma prin numarul mai redus de talere si lipsa orificiilor practicate in acestea, talerele fiind mai distantate intre ele decat in cazul separatoarelor de smantana. In timpul procesului de curatire impuritatile din lapte se aduna in spatiul dintre pachetul de talere si peretii tobei sub forma asa numitului mal de separator. Curatitoarele poate functiona atat cu lapte rece cat si cu lapte preincalzit.

d. Smantanirea

In urma  curatiri centrifugale  produsul principal  obtinut este smantana  care va prezenta o culoare  alb- galbuie , consistenta vascoasa , cremoasa , fara aglomerari  , gust placut , usor dulceag , putin acidifiat , miros caracteristic .

e. Pasteurizarea 

 Este definita ca procesul de distrugere termica a formelor vegetative ale microorganismelor care incep imediat peste temperatura optima de dezvoltare a acestora.

Instalatia utilizata pentru pasteurizare este pasteurizatorul cu placi,in care pasteurizarea se realizeaza in etapa de incalzire (la peste 60° C).si mentinerea la temperatura de pasteurizare si de racire pana la 60 °C. Pasteurizarea laptelui destinat fabricarii branzeturilor a fost introdusa pentru motive igienice dar si cu scopul tehnologic de a conserva laptele si de a-l pregati in vederea insamantarii cu culturi pure de bacterii lactice. Procesul de pasteurizare realizeaza distrugerea bacilului tuberculozei,Mycobacterium tuberculosis,iar efectul este exprimat prin proba negativa a fosfatazei alcaline,asigurandu-se distrugerea tuturor bacteriilor patogene. Cea mai eficienta metoda de pasteurizare este metoda HTST la 72° C /15 sec., prin care majoritatea bacteriior din lapte pot fi distruse ,aceasta metoda este utilizata in industria branzeturilor.

 Prin pasteurizarea laptelui in industria branzeturilor se urmaresc trei obiective :

- distrugerea microflorei daunatoare si oprirea fermentatiei alcoolice ;

- reducerea consumurilor specifice  in fabricarea branzeturilor ;

- distrugerea bacteriilor patogene ;

Dezavantajele pasteurizarii asupra calitatii branzei :

- coagularea mai lenta a laptelui ;

- formarea  unui coagul mai moale;

In general,pentru o pasteurizare eficienta,care nu modifica in nici un fel calitatea produsului finit,nu trebuie sa se depaseasca normele cerute la pasteurizarea laptelui de consum :70° C/15 sec.

f. Omogenizarea

Se realizeaza cu scopul de a evita separarea grasimii la suprafata laptelui si pentru o cat mai buna dispersie a globulelor de grasime ramase in masa laptelui. si se face in tanc de omogenizare cu malaxor(manta).

Cazeina din lapte are rol stabilizator asupra  globulelor  de grasime , contribuind la mentinerea  acestora  in emulsie  prin formarea unor particule  de protectie la suprafata.  Prin omogenizare se miscsoreaza dimensiunilor de grasime  si implicit se mareste suprafata reactiva expusa la lipoliza .            

 Principalele avantaje  rezultate prin omogenizarea laptelui  destinat fabricarii branzeturilor pot fi rezumate asfel :

-        realizarea unui randament  mai bun prin omogenizarea  laptelui destinat  fabricarii branzeturilor  (reducerea  pierderilor de grasime in zer ) ;

-        repartizarea  mai uniforma  a grasimii  in masa de coagul ;

-        evitarea procesului  de separare  a smantanii in timpul coagularii laptelui ;

-        evitarea fenomenului de batere  a grasimii in cursul agitarii ;

-        datorita unei bune  incorporari  in coagul , pasta branzeturilor poate suporta temperaturi mai ridicate  la prelucrare  si manipulari ulterioare , decat produsele  obtinute din lapte neomogenizat ;

-        coagulul  obtinut din lapte  omogenizat  se preteaza  mai bine la prelucrare  in instalatii continue.

Omogenizarea  are drept scop  fragmentare globulelor de grasime , insa are efect si asupra complexului  coloidal de fosfocazeinat de calciu. Prin omogenizare se reduce  dimensiunea globulelor  de grasime  si creste la suprafata  laterala  a acestora de 5- 6 ori. Concomitent se formeaza la suprafata globulelor  o membrana din micele si submicele din cazeina si proteine ale zerului . Deci , noile globule  de grasime formate se comporta  ca particule de pseudocazeina  si prezinta  capacitatea de a deveni componente ale retelei gelului format  prin coagulare .

Utilizarea  omogenizarii  laptelui la fabricarea branzeturilor  se face in urmatoarele cazuri :

branzeturi obtinute din lapte recombinat  , in special in  tari in care laptele proaspat este insuficient ;

in cazul branzei proaspete , in special  cand continutul de lapte este ridicat  (10 % ) omogenizarea  contribuie  la o pasta omogena si o textura mai buna  a produsului datorita includerii grasimii  in reteaua gelului coagulat.

g. Coagularea smantanii

Reprezinta  o etapa esentiala  pentru fabricarea  tuturor sortimentelor  de branzeturi . Operatia are loc  in tanc de omogenizare  cu malaxor . In aceasta etapa , cazeina din lapte ,este transformata in gel  in structura caruia  sunt retinute celelalte  componente si unele celule microbiene.

Coagularea poate fi realizata prin urmatoarele fenomene :

proteoliza limitata  sub actiunea unor specifice  ( coagularea enzimatica ) ;

precipitare  izoelectrica  prin acidifiere  la pH 4,6 ( coagulare  acida ) ;

acidifiere la pH de aproximativ 5,2 la aproximativ 90°C

Majoritatea  branzeturilor  si apoximativ 75 % din productia totala , sunt obtinute  prin coagulare enzimatica . Unele branzeturi  realizate prin precipitare  izoelectrica  prezinta importanta  prin volumul fabricatiei  ( branza Cottage , Quarg, proaspata) .Coagularea  ( sau inchegarea laptelui ) este realizata  prin acidifiere  ( fermentatie lactica )  si consta in trecerea cazeinei  din solutie in gel , in care cazeina asociata cu substante  minerale  formeaza  o retea  tridimensionala . In functie  de modul  de coagulare  aplicat , se obtine un gel ‘’ lactic ‘’ sau gel  ‘’cheag ‘’ care inglobeaza  in structura lor  globule de grasime , celule bacteriene  si zer .

g. Refrigerarea

Dupa coagularea  smantanii , laptele  este lasat la refrigerare 12 ore .Exista agregate  de racire  ( schimbator de caldura ) , iar depozitarea  laptelui racit  se aplica in tancuri  izoterme .

Prin refrigerare  nu este impiedicata  dezvoltarea  bacteriilor  psihofile care descompun  proteinele  si lipidele  cu formare de peptone  si alte substante  care dau produselor  un gust si miros  neplacut  de invechit , amar. La temperaturi  scazute , in lapte  si produse lactate  se pot dezvolta  si  drojdii si mucegaiuri  ceea ce  afecteaza  calitatea  acestora . In ceea ce priveste modificarea  calitatii  senzoriale  ale laptelui  crud  sau pasteurizat  depozitat  timp  mai indelungat s-a constatat  ca apare  frecvent  gustul  de ranced  atribuit  modificarii  metioninei , gustul  de ‘’lipaza ‘’ atribuit  degradarii  grasimilor , gustul invechit , amar  datorat descompunerii proteinelor  si grasimilor . Durata maxima de depozitare la 2- 4 ° C  care nu produce modificari este  de 2-3 zile .

h. Prelucrarea coagului

Se realizeaza  cu dispozitive  care sa permita  prelucrarea mecanizata  a coagului . Aceasta operatie  se realizeaza in vana Steinecker si implica taierea , maruntirea  si scoaterea  boabelor  de coagul  prin crinta .

 Taierea si maruntirea  coagului  se realizeaza  foarte atent   este important ca acestea sa fie executate  cat mai uniform , in vederea  obtinerii unui bob cu o dimensiune  a laturii bobului de coagul  de 4-5 cm prin maruntire ,  bobul de coagul  ajunge la  marimea  unui bob de mazare .

In urma  taieri si maruntiri  coagului  , se elibereaza  o mare parte din  faza apoasa , a acestuia , fenomenul  purtand numele de sinereza . Faza  apoasa din  coagul  poarta denumirea de zer  si contine  aproximativ 50 %  din substanta  uscata a laptelui  (98%  lactoza , 25% din proteina  si 10 % grasime ) . Cand sinereza  este terminata  c nu mai  este sub forma  de micele . Prin  sinereza  continutul  de apa  al coagulului  de apa al  coagului scade  de la 87 % la 32- 55% .

i. Trecerea pe sedile

Are scopul  de a elimina  zerul ramas  in coagul . Sedilele  sunt din canepa , iar operatia  are loc in vana de scurgere .

j. Scurgerea

Produsul  obtinut se lasa la scurs  12  h in vana de scurgere  pentru a se elimina  excesul de zer .

k. Ambalarea

Se face  in cutii care sunt confectionate  din polietilena , cu folie de aluminiu  si capace   termosudabile . Cutiile au diferite  gramaje de la 250 – 500 g . Ambalarea  se realizeaza  cu masina de ambalat  specifica  tipului de ambalaj .



Ambalarea  secundara , in vederea facilitarii  operatiilor  de manipulare  , transport ,  depozitare si livrare  se realizeaza  in cutii  de carton  sau navete din material plastic .

I.4. Principalele  caracteristicii ale materiilor prime , auxiliare  si ale  produsului finit

  1. Principalele caracteristici ale materiei prime

Laptele

Laptele poate fi definit ca: “secretia proaspata, integrala obtinuta prin mulgerea completa a mamiferelor sanatoase, excluzand laptele obtinut in perioada de 15 zile inainte si 7 zile dupa fatare (lapte colostru )”. Este un lichid de culoare alb-galbui,  cu gust dulce si miros caracteristic placut, cu o compozitie chimica complexa ce variaza in functie de specie, rasa, alimentatie, varsta, stare de sanatate.

            Laptele de vaca are un continut mediu de apa de 87,5% si substanta uscata totala de 12,5% compus din: grasime, proteine, lactoza, substante minerale, vitamine si enzime.

Substante organice

            A. Grasimea – trigliceride , steroli (colesterol, ergosterol, 7-dehidroergosterol), fosfolipide (lecitina, cefalina, sfingomielina ), acizi grasi liberi.

            B. Substante azotate:

     1. substante proteice: cazeina, proteinele zerului (lactalbumina, proteozopeptone, lactoglobulina), anticorpi (aglutinine), enzime (oxidaze, reductaze -  lactoperoxidaza, catalaza, reductaza aldehidica ; hidrolaze, fosforilaze – lipaza, fosfataza, proteaza, amilaza).

                2. substante neproteice : acizi aminati liberi, colina, guanidina, metal-guanidina, creatinina, creatina, acid carbaminic, uree, acid uric, acid sulfocianic.

            C. Substante neazotate – lactoza, oligozaharide, acizi organici (acid lactic, acid citric, acid butiric, acid piruvic), ceruri.      

            D. Vitamine – A, B1, B2, B3, B4, B5, B6, B12, C, D, E, K, P.

            Substante anorganice : Ca, Na, K, Mg, Mn, Fe, Co, Cu, Zn, P, floruri, cloruri, ioduri.

            Gaze : O2, N2, CO2, NH3.

            Lipidele laptelui

            Grasimea este componenta cea mai variabila, situandu-se in limite destul de largi chiar in cadrul aceleiasi specii. Ea se sintetizeaza in glanda mamara si din punct de vedere chimic este formata din: gliceride si substante de asociatie ca: fosfolipide, steroli, pigmenti, vitamine liposolubile (A) si acizi grasi liberi. Lipidele se gasesc in lapte sub forma de globule de grasime de forma usor eliptica, globule ce sunt inconjurate la suprafata de o membrana lipoproteica.

Datorita gradului mare de dispersie grasimea laptelui are cateva particularitati:

  • se emulsioneaza usor si se asimileaza aproape integral;
  • are un punct de topire sub temperatura corpului uman (sub 370C) astfel incat in forma lichida favorizeaza unele reactii enzimatice;
  • membrana lipoproteica are un pH convenabil actiunii lipazelor.

Grasimea propriu-zisa (gliceridele) este formata din mono-, di-, trigliceride ce contin acizi grasi saturati si nesaturati in diferite proportii, ceea ce confera anumite proprietati cu influenta asupra consistentei si conservabilitatii. Acizii grasi saturati sunt:

- volatili – solubili (butiric, caproic);

      - insolubili (caprilic (C8), caprinic (C10));

            - putin volatili: acid lauric (C12);

            - nevolatili insolubili: acid miristic (C14), acid palmitic (C16), acid stearic (C18), acid arahnic (C20);

            - acizi grasi nesaturati cu o legatura dreapta: acid oleic, C10 – C16;

            - acizi grasi polinesaturati neconjugati: acid linoleic, acid linolenic, acid arahidonic.

            Acidul oleic, palmitic si stearic constituie 70-75 % din totalul acizilor grasi si din acestia 1/3 o reprezinta acidul oleic.

Globula de grasime

            1. fractiuni de trigliceride cu punct de topire scazut

            2. fractiuni de trigliceride cu punct de topire ridicat

            3. membrana lipoproteica

            Globulele de grasime au dimensiuni intre 0.1 – 10 μ si sunt formate din trei straturi. In structura membranei intra: fosfolipide, colesterol, vitamina A, enzime (spre interior), proteine (spre exterior) ce sunt legate de fosfolipide prin legaturi electrostatice. 

            Proteinele laptelui

            Continutul de proteine din lapte variaza in functie de: specie, rasa, alimentatie, stadiul lactatiei, starea fiziologica a animalului. Proteinele sunt macromolecule formate prin inlantuirea a aproximativ 25 resturi de alfa-aminoacizi, proprietatile acestora influentand proprietatile specifice ale proteinelor laptelui. In lapte exista trei grupe de proteine: cazeina, proteinele zerului si proteozo-peptonele.

            Cazeina se scindeaza in fractiunile: αS1-CN ; αS2-CN; β-CN; γ-CN; K-CN.

            Proteinele zerului: α- lactalbumina, β - lactoglobulina, serumalbumina, globuline imune, substante azotate neproteice, proteozo-peptone.

            Cazeina reprezinta 80 % din proteinele laptelui, restul de 20 % reprezinta proteinele zerului.

            Cazeina se gaseste sub forma de micelii.

            Calciu organic 20 % legat de micelii, Calciu mineral 80 %.

            Glucidele laptelui

            Laptele contine o cantitate de glucide sub forma de solutie adevarata imprimandu-i acestuia un gust dulceag. Glucidele sunt: neutre (lactoza), azotate (N-glucozamina acetilata , N-galactozamina acetilata ), acide (acidul sialic este legat de lactoza si substantele azotate).

            Galactoza se gaseste in lapte in proportie de 4,7 – 5,2 % si reprezinta 40 % din substanta uscata a laptelui. Este de 6,25 ori mai putin dulce ca zaharoza, iar substantele proteice din lapte ii mascheaza partial gustul de dulce al lactozei.

            Lactoza este sintetizata in glanda mamara din glucoza din sange si acizii volatili produsi in stomacul animalului. Ea este una din substantele importante in nutritia omului, fiind singura sursa de galactoza componenta a galacto-cerebrozidelor din tesutul nervos. Lactoza este substratul pentru numeroase microorganisme producand fermentatia ce are o importanta tehnologica: obtinerea produselor lactate acide, a acidului lactic si lactatilor, si la maturarea branzeturilor.

            In lapte, lactoza se gaseste sub doua forme izomere α, β care se deosebesc prin pozitia unei grupari hidroxil (–OH) pe un C al glucozei, si care sunt in echilibru. In echilibru sunt si forma anhidra si hidratata, ele putand trece una in cealalta: α sau β lactoza anhidra trece reversibil in α sau β lactoza hidrat si α lactoza (anhidra sau hidratata trece in β lactoza (anhidra sau hidratata). In lapte se mai gasesc in cantitati foarte mici oligozaharide importante datorita activitatii lor biologice. Oligozaharidele neproteice – glucoza, fructoza, galactoza, arabinoza; azotate – N-acetil glucozamina, N-acetil galactozamina, care sunt factorii de crestere pentru Lactobacillus bifidus, specie predominanta a microflorei sugarilor. Glucidele acide din lapte sunt reprezentate de: acidul lactamic, acidul neuraminic (sunt acizi sialici).      

Vitaminele laptelui

            Laptele este o sursa importanta de vitamine necesare dezvoltarii nou-nascutilor. Cantitatile de vitamine sunt variabile, factorul determinant fiind regimul alimentar al animalului. Vitaminele liposolubile se gasesc cu preponderenta in smantana si unt, iar cele hidrosolubile in laptele smantanit si in zer. Vitaminele sunt: A, B1, B2, B3, B4, B5, B6, B12, C, D, E, K, P.

            Enzimele laptelui

            Enzimele sunt substante chimice complexe, de natura organica, proteino-coloidal solubile, dotate cu activitate catalitica.

 Se mai numesc si biocatalizatori . In lapte exista 16 sisteme enzimatice. Originea lor poate fi endogena sau exogena (atunci cand enzimele provin din sange prin traversarea tesutului mamar sau atunci cand sunt secretate de microorganisme).

In functie de tipul reactiei pe care o catalizeaza se impart in 6 mari clase: oxidoreductaze, transferaze, hidrolaze, liaze, izomeraze, ligaze. In mod obisnuit, in lapte se gasesc enzime din primele 3 clase care prezinta importanta sub urmatoarele aspecte: sensibile la caldura, unele sunt factori de degradare a unor componente ale laptelui, folosesc la determinarea calitatii igienice a laptelui, au actiune bactericida, asigura protectia limitata a laptelui.

            Principalele tipuri de enzime din lapte:

oxidoreductaze: peroxidaza, xantinoxidaza, catalaza, sulfhidriloxidaza;

transferaze: ribonucleaza, lactozosintelaza;

hidrolaze: lipaza, fosfataza alcalina, proteaza, amilaza, lizozimul.

Gazele laptelui         

Laptele are un continut de gaze variabil intre 3-8 %. Imediat dupa mulgere predomina CO2, dupa care, in contact cu aerul cantitatea de CO2 scade crescand cantitatea de O2 si N2. Laptele contine si mici cantitati de NH3.

Principalele  caracteristici fizice  si chimice  pentru un lapte normal  sunt urmatoarele :

  • densitate la 20 °C  = 1,029 – 1,033 g/ cm³ ;
  • caldura specifica  = 0,93 cal / g .gr ;
  • punct de congelare  = - 0, 55°C ;
  • pH = 6,6 – 6,8 ;aciditatea exprimata  in grade Thorner  = maxim 21°T ;
  • indice de refractie  la 20 °C = 1,35

Microflora laptelui

Laptele prezinta nu numai un produs alimentar foarte pretios, dar si un bun mediu pentru dezvoltarea tuturor microorganismelor. De aceea, laptele crud va contine intotdeauna un numar mai mic sau mai mare de bacterii. Continutul cantitativ si calitativ al microflorei laptelui difera in functie de sursele de contaminare si este conditionat, in primul rand, de respectarea conditiilor de igiena prevazute pentru obtinerea si tratamentul primar al acestuia in laptariile de ferma.

Microorganismele intalnite in lapte sunt de trei tipuri: drojdii, bacterii si mucegaiuri. Sunt incluse mai multe grupe de bacterii:

v    bacterii grampozitive: Lactobacillaceae, Streptococaceae;

·       bacterii homofermentative (transforma lactoza in acid lactic): Lactobacillus bulgaricus, Lactobacillus thermophilus, Lactobacillus casei, Lactobacillus lactis, Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris;

·       bacterii lactice heterofermentative (produc acid lactic, alte substante si gaze): Lactobacillus bifidus, Lactobacillus caucasicus, Lactobacillus brevis;

·       genul Bacillus: Bacillus subtilis, Bacillus mezentericus, Bacillus cereus, Bacillus mycoides;

·       genul Clostridium: Clostridium butyricum, Clostridium tyrobutyricum, Clostridium sporogenus;

v    Bacterii gramnegative reprezentate de:

·       Enterobacteriaceaegen Escherichia (E. coli), Enterobacter (E. aerogenes), Pseudomonas alcaligenestoate nedorite in lapte

v    Drojdiipot avea un rol negativ, cand fermenteaza lactoza cu formare de alcooli si gazeSacharomyces lactis, Sacharomyces fragilis, Torula sferice, Torula cremoris;

        pot avea un rol pozitiv: Torula chefiri,Torula cumas.

v    Mucegaiuri: rol negativ: Monilis nigra, Penicillium casei, Cladosporium butyri,                  Mucor mucedo, Oedium lactis (mucegaiul laptelui).

                  rol pozitiv: Penicillium camemberti, Penicillium roqueforti (se folosesc in tehnologia branzeturilor).

Prin lapte se pot transmite o serie de boli ca: tuberculoza, bruceloza, febra aftoasa, antrax, infectii stafilococice si streptococice. De aceea controlul microbiologic al laptelui si produselor lactate se impune cu necesitate pentru stabilirea starii igienico-sanitare a produselor.

b. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare

Materiile auxiliare folosite la fabricarea branzei mascarpone sunt :

-        acidul citric ;

-        materiale  de ambalaj :PET , folia de aluminiu , capace din plastic , etichete ;

-        apa ;

Acidul citric

 Acidul citric se prezinta ca substanta anhidra  (C6H8O7) , sau ca monohidrat ( C6H8O7*H2O) , se gaseste  foarte mult raspandit  in natura in tesuturile  si sucurile vegetale si in special in citrice. 

Industrial , se obtine din sucuri de fructe  , in speciali din lamai, sucuri care trebuie eliberate de zaharuri , pectine , substante proteice  , printr-o fermentatie controlata , dupa care se filtreaza si se concentreaza pana la densitatea  de 1,24.

Sucul este  in continuare neutralizat  si tratat in proportie de 90 % cu un lapte de calciu (de aluminiu ,magneziu , fier , fosfat ) si in proportie de 10 % cu carbonat de calciu . Citratul  de calciu obtinut se filtreaza si se spala la cald , apoi se descompune cu acidul sulfuric concentrat.

Acidul citric se adauga  in de branza  mascarpone  in scopul stabilizarii aromei , prin inhibarea atacului oxidativ asupra componentelor  de aroma  si  in aceleasi timp , prin inhibarea formarii produselor  cu miros neplacut .

Materiale de ambalare

  Materialele de ambalare sunt destinate sa inveleasca produsul ambalat . Ambalarea  este de asfel , nu numai o parte  a procedurii  si conservarii alimentelor ci si o parte a procesului  de desfacere . Ea reprezinta un segment complex , stiintific artistic , dar si controversat al afacerilor 

Branza mascarpone se ambaleaza in cutii de plastic cu folie de aluminiu care se inchid cu capace termosudabile . In acest scop , materialul de ambalat trebuie sa fie usor de manipulat. Ambalarea secundara, in vederea  facilitarii operatiilor  de manipulare , transport,  depozitare si livrare se realizeaza in cutii , lazii  de carton sau in navete din material plastic .

Cartonul este folosit pentru confectionarea  de cutii si lazi din cele mai variate forme si dimensiuni

Eticheta este  totalitatea informatiilor care insotesc un produs alimentar in care sunt inscrise pe ambalaj si care ofera consumatorului, detaliile privind caracteristicile produsului.

Eticheta unui produs alimentar, trebuie sa cuprinda in mod obligatoriu:

o      denumirea produsului ;

o      numele fabricii producatoare ;

o      adresa ;

o      compozitia branzei ;

o      tipul  de branza ;

o      continutul net ;

o      conditii de depozitare si pastrare ;

o      valoarea nutritiva si energetica , raportata la 100 g produs .

Apa

Se foloseste ca agent termic, pentru spalarea instalatiilor, a pardoselii sau a mijloacelor de transport.

 Principala caracteristica a apei destinata procesului tehnologic este potabilitatea sa , apa trebuie sa corespunda standardelor in vigoare.

In industria laptelui conditiile de puritate sunt strict limitate, iar consumul de apa este un indicator important al costului de productie.

Prezenta unor mirosuri sau gusturi iesite din comun, pot influenta nefavorabil calitatea branzei. Gustul si mirosul apei sunt in stransa legatura cu compozitia chimica a apei; de asemenea se apreciaza ca prezenta sarurilor.

Apa poate sa contina diferite substante in diferite cantitati, iar pH-ul apei este 6,5 - 7,4 duritatea maxima 15 °T, iar din punct de vedere microbiologic NTG este 20/ml si numarul bacteriilor coliforme de 3-1011 de apa. Este obligatoriu ca apa sa fie cat mai pura si microbiologic si sa fie inodora si incolora.

c. Principalele caracteristici ale produsului finit

Mascarpone este o crema de branza  proaspata , foarte grasa si foarte fina de culoare alb- galbuie , compacta , si usor de intins . Aroma este delicata, dulce si untoasa, cu un gust care iti aminteste de smantana, precum si aroma.

                                              Fig.2. Branza mascarpone

Valori nutritionale pentru 100 g branzei mascarpone              Tabel.nr.3

Apa, %

Grasimi, %

Proteine, %

Cenusa, %

44,63

46,90

7,88

0,59

II. Memoriu tehnic

 II.1 .Bilant de materiale. Consumuri specifice. Randamente de fabricatie

  1. Receptie calitativa si cantitativa

Receptie calitativa si cantitativa

 


Lmp                                                                                              Lrec


     

           P

Mp      = cantitatea de materie prima (kg)

Lrec     = cantitate de lapte receptionat (kg)

P          = pierderi (%)

LMP   = 1500

P         = 0,1 %

P         = 0,1*Lmp =0,1/100*1500 =1,5 kg

Lrec    = Lmp - P

Lrec    = 1500 – 0,1 = 1499 kg

Lrec    = 1499  kg

  1. Incalzire 

Incalzire 

 
Lrec                                                                                    Li


                                                          P

Lrec     = cantitatea de lapte receptionat (kg)

Li        = cantitatea de lapte incalzit (kg)

P          = pierderi %

Lrec     = 1499 kg

P          = 0.05 %

P          = 0.05/100*1499= 0,749 kg

Li        = Lrec - P

Li        =  1499- 0,749

Li        = 1498,25 Kg

3. Curatire centrifugala

Curatire centrifugala

 


Li                                                                                    Lc

     P

Li     = cantitatea de lapte incalzit (kg)

Lc  = cantitatea de lapte curatit (kg)

P    = pierderi %

Li    = 1498,25 kg

P     = 0.5%

P     = Li*0.5/100=7,49  kg

Li   = Lc - P

Lc    = 1498,25 -7,49 

Lc    =1490,76 kg

4. Smantanirea                                                                                                                                 


Lc                                                                                                 Ls

                                                                                                                       S

P

Smantana are 40 % grasime. 

                                                 

Ls        = cantitatea de lapte curatit  (kg)

Ls        = cantitatea de lapte smantanit     (kg)

P          = pierderi (%)

Lc        = 1490,76  kg

P          = 0.01 %

P          = Lc*0.01/100= 0,14 kg

Ls +S   = Lc –P

Ls +S   = 1490,76  –0,14        

Ls +S   = 1490,62

S          = 86/1000*1490,62

S          = 128,19 kg

Ls        = Lc-P –S

Lo        =1490,62-0,14-128,19  kg

Ls        =1362,29 kg   

5.Pasteurizare

Pasteurizare

 


S                                                                                                       Lp

                                                           

                                                                          P

S          = cantitatea de smantana (kg)                                     

Lp        = cantitatea de lapte pasteurizat  (kg

P          = pierderi (%) 

S          = 128,19  kg

P          =  0,2 %

S          = Lp +P

P          = S*0.2/100

P          = 128,19  *0.2/100

P          = 0,256 Kg

Lp        = S - P

Lp        = 128,19   - 0,256

Lp        = 127,934 kg

6. Omogenizare

Omogenizare

 
Lp                                                                                                Lo

           Ac


                                                              P

Lp        = cantitatea de lapte pasteurizat (kg)

 

Lo        = cantitatea de lapte omogenizat (kg )

P          = pierderi (%)

Ac       = acid citric

Lp        = 127,934  kg

P          = 0.1 % 

Lp+Ac = Lo + P

Ac       = 0.05%

Ac       = 0,05/100* 127,934 

Ac       = 0,063 Kg

P          = (Lp + Ac)*0.1/100

P          =0,127 kg

Lo        = Lp + Ac- P

Lo        =127,934   + 0,063  -  0,127

Lo        = 127,87 kg

7.  Coagulare

         

Coagulare

 
Lo                                                                                                Lc

                                                      P

Lo= cantitate de lapte omogenizat (kg)

 

Lc= cantitate de lapte coagulat (kg)

P= pierderi (%)

 

Lo        = 127,87 kg

P          = 0.01%

Lo        = Lc +P

P          = Lo*0.01/100

P          = 0,127 kg

Lc        = 127,87 –  0,127

Lc        = 127,74 kg

8. Refrigerare

Lc                                                                                                        Lr

Refrigerare

 
           

   P               Zer

Lc        = cantitate de lapte coagulat (kg ) 

Lr        = cantitatea de lapte refrigerat (kg ) 

P          = pierderi (%)

Lc          =127,74 kg   

P          = 0.02 %

P          = 127,74  *0.02/100

P          =0,025 kg

Zer      = 20 %  

Zer      =  127,74 *20/100 = 25,578 kg

Lr        = Lc – P - Zer

Lr        = 127,74 -0, 025-25,578

Lr        = 102,137  kg

9. Prelucrare coagul

Prelucrare coagul

 
Lr                                                                                                 Cp                                                                                                                    

                                                          P

Lr        = cantitatea de  lapte refrigerat (kg) 

Cp       = cantitatea de coagul prelucrat (kg)

Lr        = 102,137  kg

P          = 0,5 %

P          = 102,137   *0.5/100

P          = 0,510 kg

Lr        = Cp+P

Cp       = 102,137   - 0,510

Cp       = 101,627 kg

10. Trecere pe sedila

Trecere pe sedila

 
Cp                                                                                      Cts 


                                                       P

Cp       = cantitatea de coagul prelucrat (kg) 

Cts       = cantitatea de coagul trecut pe sedila (kg)

P          = pierderi (%) 

Cp       = 101,627 kg

P          = 0.02 %

P          = 101,627 *0.02/100

P          = 0,020 kg

Cp       = Cts+P

Cts       = 101,627   - 0,020

Cts       = 101,6 kg

11. Scurgere

Scurgere

 


Cts                                                                                             Cs

                   

                                             P                 Zer

Cts       = cantitatea de coagul trecut pe sedila  (kg)

Cs        = cantitatea de coagul scurs (kg)

P          = pierderi (%) 

Cts       = 101,6 kg

P          = 0.5% 

P          = 101,6  *0.5/100

P          = 0,508 kg

Zer      = 50 %

Zer      = 101,6   *50/100 = 50,8 kg

Cts       = Cs-P-Zer

Cs        = 101,6      0,508 – 50,8

Cs        = 50,292 Kg

12. Ambalare

Cs                                                                                                   Pf

         

 

          P

Cs        = cantitatea de coagul  scurs  (kg) 

Pf        = cantitatea  de produs finit ( kg)

P          = pierderi  % 

Cs        = 50,292 Kg

P          = 0.01 % 

P          = 50,292 *0.01/100

P          = 0,005

Pf        = Cs – P

Pf        = 50,292 – 0,005

Pf        = 50,287 kg

Din 1500 kg lapte  se obtine 50,287 kg branza mascarpone

Randamentul de fabricatie

ŋ          = (Pf/Mp) *  100

ŋ          = 50,287 /1500*100

ŋ          = 3.35 %

Consumul specific

Cs        = 1/ ŋ*100

Cs        = 1/3,35*100

Cs        = 29,85 %

Cs        = consumul specific

Mp      = cantitatea de materie prima

Pf        = cantitatea de produs finit

ŋ          = randamentul



II.2 .  IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE CONTROL HACCP

Aplicarea sistemului HACCP - Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control), are drept scop asigurarea securitatii alimentelor in vederea protejarii sanatatii consumatorilor fata de factorii de risc biologici, microbiologici si chimici. Acest sistem HACCP este o metoda de identificare, evaluare si control al riscurilor asociate produselor alimentare. In sens larg, reprezinta un ansamblu de elemente., principii, reguli, interdependente, ce formeaza un intreg superior organizat de control al calitatii alimentelor.

l. Criterii generale de alcatuire a unui plan HACCP intr-un obiectiv de interes alimentar

Criteriile principale pentru conceperea si aplicarea corecta a unui plan HACCP, intr-un obiectiv de interes alimentar sunt urmatoarele :

- structura si amenajarea corespunzatoare a localului, pentru diferite circuite tehnologice;

- dotarea personalului cu utilaje, echipamente necesare scopurilor propuse;

- existenta personalului de conducere si operativ, instruit, respectiv atestat HACCP.

Pentru alcatuirea unui plan HACCP trebuie avute in vedere urmatoarele criterii generale :

- analiza desfasurarii procesului tehnologic pe componente si pe ansamblu;

- examinarea vizuala pe ansamblu a intregului circuit, precum si a anexelor si vecinatatilor;

- masurarea temperaturii in punctele esentiale din fluxul tehnologic;

- stabilirea punctelor critice, cu potential de risc, ce urmeaza sa fie supuse  supravegherii si autocontrolului managerial;

- stabilirea investigatiilor de laborator si a altor determinari obiective, efectuate asupra punctelor critice de risc, in perioade prestabilite.

2. Avantajele aplicarii sistemului HACCP

Aceste avantaje pot fi urmatoarele :

- prevenirea unor focare de toxiinfectii alimentare si a altor imbolnaviri cu poarta de intrare digestiva, care, pe linga faptul ca afecteaza starea sanatate, implicarea pierderi financiare directe, sau indirecte, alaturi de alte repercusiuni nedorite;

- ridicarea in mod organizat a nivelului general de cunostinte igienico-sanitare de profil, a personalului din sectorul de producere, desfacere a alimentelor;

- fundamentarea educatiei pentru sanatatea populatiei prin mijloace mass-media;

un nou concept eficient privind metodologia inspectiei sanitare in sensul securitatii alimentelor;

- ridicarea calitatii igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;

- realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurentii selectiva, pe baze obiective, in avantajul consumatorilor;

- perspective de colaborare interna si internationala in domeniul industriei alimentare, turism si comet.

3. Functiile si principiile de actiune ale metodei HACCP

Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea pericolelor specifice , orice proprietati biologice, chimice sau fizice, suspectate a afecta securitatea unui produs alimentar definit, si determinarea masurilor necesare pentru a asigura prevenirea sau controlul acestor pericole.

Functiile fundamentale ale metodei HACCP sunt :

- analiza pericolelor;

- identificarea punctelor critice;

- supravegherea executiei;

verificarea eficacitatii sistemului - evaluarea performantelor.

Principiile de actiune ale HACCP sunt urmatoarele :

P1 - efectuarea analizei pericolelor - riscurilor. In cadrul acestui principiu se face o analiza sistematica. Scopurile acestei analize sunt:

a) identificarea pericolului prezentei microorganismelor patogene, a paraziti1or, a substantelor chimice sau a corpurilor straine care ar afecta sanatatea consumatorilor;

b) includerea produsului intr-o anumita categorie de periculozitate, care se face pe baza cunoasterii urmatoarelor detalii : daca produsul contine sau nu ingrediente sensibile;daca procesul de fabricatie contine sau nu o etapa la care este posibila distrugerea eficienta a microorganismelor periculoase; daca exista un risc serios de contaminare a produsului dupa terminarea procesului tehnologic; daca exista pericolul unei manipulari necorespunzatoare (transport, vanzare, pregatiri culinare ); daca produsului i se pot aplica tratamente termice dupa ambalare sau necesita o pregatire culinara;

P2 - determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (denumite CCP -00). Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura dintr-un sistem specializat in fabricarea produselor alimentare, in care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor;

P3 - stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat. Criteriile utilizate ca limite critice pot fi :

a) parametri senzoriali - aspect, culoare, miros, gust;

b) parametri fizici - temperatura, timp, vascozitate, presiunea O2, presiunea C02, debit, valoarea activitatii apei;

c) parametri chimici - aciditate, pH, continut in sare, azotati, azotiti, etc.;.,'

d) parametri biologici.

P 4 - stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control;

P5 - stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviere fata de limitele critice stabilite;

P6- stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive , planul HACP care constituie a documentatiei functionale – proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP care constituie documentatia sistemului HACCP;

P7 - stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate sa ateste conformitatea si eficacitatea sistemului HACCP.

4. Etapele implementarii sistemului HACCP

Implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere agroalimentara presupune urmatoarele 14 etape, corespunzatoare unui plan de lucru HACCP, specific pentru fiecare proces si /sau produs analizat.

Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP: de 1a inceput se stabilesc termenii de referinta, si anume :

specificarea liniei tehno1ogice si a produsului;

stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului.

Etapa 2. Constituirea echipei HACCP: echipa HACCP este structura operationala necesara implementarii HACCP. Structura echipei este functionala si neierarhica, si de regula este alcatuita din 5 - 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea intreprinderii. Echipa HACCP este o echipa permanenta alcatuita din :

- liderul echipei - cu experienta in aplicarea HACCP;

- secretarul echipei HACCP;

- un specialist in probleme de productie - inginer tehnolog;

- un specialist in probleme de proces - inginer mecano-energetic;

- un specialist in asigurarea si controlul calitatii;

- un microbiolog.

Inaintea demararii lucrului in echipa, se face un program de pregatire a echipei HACCP, care va contine:

- prezentarea membrilor echipei HACCP;

- prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP;

- prezentarea metodei HACCP;

- stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru fiecare membru al echipei HACCP.

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie : echipa trebuie sa realizeze un anumit tip al produsului, care trebuie sa cuprinda urmatoarele :

- descrierea completa a materiilor prime - se va preciza natura acestora, procentajul in produsul finit, proprietatile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de prelucrare, tratamentele suferite, conditiile de conservare si depozitare;

- descrierea ingredientelor - se va preciza caracteristicile generale (formula, compozitie, volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, depozitare si distributie;

- descrierea materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie si a produse1or finite.

Etapa 4. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori al produsului : echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii 'sensibile' a populatiei, precizand foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea, se va preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit, instructiunile de utilizare ale produsului de catre consumator.

Etapa 5. Construirea diagramei de fux tehnologic si descrierea produsului: echipa va elabora schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic si planul de amplasare al sectiei de fabricatie.

Se va studia pe etape elementare desfasurarea procesului  tehnologic  de la receptia materiilor prime si materiale pana la distributia produselor finite.

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic : se va verifica concordanta dintre diagrama de flux tehnologic cu situatia existenta in teren. Aceasta verificare se impune, deoarece pot aparea diferente chiar de la un schimb la altul, in functie de modul de conducere a procesului.

Etapa 7.Efectuarea analizei pericolelor : este etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o analiza adecvata pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan HACCP total gresit. Acesta etapa implica o expertiza tehnica si o documentatie stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. Analiza pericolelor va include:

- identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;

- evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole;

- identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.

Analiza pericolelor este mult mai ampla, si este specifica pentru fiecare intreprindere si proces tehnologic, astfel ca pot aparea mari diferente de la o intreprindere la alta in ceea ce priveste sursele de materii prime si ingrediente, retetele de fabricatie, metodele de fabricatie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic si a depozitarii, experienta personalului.

Pentru a realiza o analiza adecvata a pericolelor, echipa HACCP trebuie sa parcurga urmatoarele etape :

a) Stabilirea unei liste a pericolelor potentiale la materiile prime, materiale, ingrediente, produs finit :

Aceasta etapa se va derula conform urmatorului chestionar :

- despre materii prime, ingrediente, materiale -. produsul contine 'ingrediente sensibile' la care pot aparea pericole microbiologice, pericole chimice, pericole fizice; daca se utilizeaza apa potabila in procesul de fabricatie sau de prelucrare a produsului;

- despre continutul microbian al produsului alimentar - daca este produsul comercializat steril, daca exista posibilitatea ca produsul alimentar sa contina bacterii patogene nesporulate sau spori viabili; care este continutul microbian normal al alimentului depozitat in conditii proprii; daca populatie microbiana se poate modifica in timpul duratei normale de pastrare; daca schimbarea in populatia microbiana poate afecta securitatea produsului alimentar;

- modul de utilizare a produsului - daca alimentul produs necesita incalzire sau un alt tratament termic in vederea consumului; daca exista posibilitatea ca alimentul continut intr-un ambalaj sa fie consumat o singura data sau mai poate fi consumat ulterior;

- despre destinatia produsului - daca este destinat publicului larg, unui segment al populatiei care nu poseda un risc ridicat de imbolnavire.

b) Identificarea pericolelor potentiale : pentru a obtine o lista completa a pericolelor potentiale se poate propune urmatorul chestionar ajutator :

- despre proiectarea spatiului de fabricatie - daca este prevazut prin modul de amplasare, o separare adecvata a materiilor prime de produsele finite, si daca acest lucru reprezinta importanta pentru securitatea alimentului; daca in sectorul de ambalare este mentinuta o presiune de aer pozitiva in raport cu mediul spatiilor de ambalare , pentru evitarea recontaminarii de la aerul exterior, daca reprezinta circulatia personalului o potentiala sursa de contaminare;

- despre proiectarea si constructia instalatiilor si echipamentelor - daca permit instalatiile si echipamentele existente controlul regimului temperatura/timp, daca acesta este necesar pentru mentinerea securitatii alimentului; daca sunt utilajele dimensionate corespunzator pentru cantitatea de produs ce se va fabrica; daca utilajele sunt suficient de precise; daca echipamentele au un inalt coeficient de siguranta; daca sunt utilajele proiectate astfel incat sa permita curatirea si dezinfectarea lor; daca exista posibilitatea contaminarii produselor cu substante periculoase si mai ales, care sunt metodele utilizate pentru cresterea securitatii produselor alimentare;

- despre  procesul tehnologic de fabricatie - daca procesul tehnologic include o etapa controlabila in care se disting agentii patogeni si/sau toxinele; daca produsul este predispus la recontaminare spre sfarsitul etapei de fabricatie si ambalare;

- despre ambalarea produsului - daca metoda de ambalare afecteaza inmultirea numarului de agenti patogeni; daca materialul de ambalat utilizat este destul de rezistent la depreciere, prevenind astfel, recontaminarea; daca sunt specificate destul de clar pe eticheta conditiile de pastrare a produsului, instructiunile de manipulare si utilizare/preparare; daca ambalajul este inscriptionat corect si vizibil (codul de bare, lotul, data fabricatiei);

- despre conditiile de depozitare intre etapa de ambalare si etapa de consum - care este probabilitatea ca alimentul sa fie impropriu depozitat; daca temperatura incintei de depozitare este sau nu improprie contaminarii de tip microbian;

- despre igienizare - daca masurile de igienizare aplicate pot afecta securitatea alimentului;

daca poate  fi igienizata instalatia si ce masuri de igienizare adecvate pot fi luate;

- despre sanatatea, igiena si educarea personalului - daca starea de sanatate sau practicile igienice ale personalului pot sa aiba impact asupra securitatii produsului alimentar; daca personalul angajat intelege procesul tehnologic si factorii care trebuie controlati; daca personalul angajat informeaza conducerea intreprinderii despre problemele care ar putea afecta securitatea produsului alimentar;

c) Efectuarea unei evaluari a riscului de aparitie a pericolelor : care consta in analiza probabilitatii aparitiei fiecarui pericol identificabil, precum si  severitatii acestora. Evaluarea cantitativa si cantitativa  acestor pericole se poate realiza eu ajutorul urmatoarelor tehnici :

analiza functionala, digrama cauza-efect. Analiza cauza –efect este folosita in mod curent.

d) Dupa identificarea si evaluarea riscului de aparitie a pericolelor se trece la specificarea masurilor preventive existente:se stabilesc masurile  care sunt necesare eliminarii pericolelor identificate, sau reducerii acestora, pana la niveluri acceptabile. Structura pericolelor  si a masurilor  preventive sub forma unui tabel constituie o modalitate foarte buna  de prezentare.Dupa parcurgerea  acestor etape, echipa HACCP este gata pentru determinarea punctelor critice de control.

Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate (CCP -uri) :

punctele critice de control (CCP) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate in scopul eliminari unui pericol sau minimalizari probabilitati sale de aparitie.

Termenul 'critic' este cuvantul cheie al metodei HACCP. Selectarea punctelor critice de control se va face conform etapei 9.

Etapa 9. Schema unui 'Arbore decizional' propusa de Codex Alimentarius pentru punctele critice de control (PCC)

Intrebarea 1 : Se aplica masurile preventive pentru evitarea sau reducerea riscului la niveluri acceptabile?

           

                                                                                               Se va modifica procedeul sau produsul

                                                                                                                                                      

                                                                                                                                                 

 DA                        NU

                                 

                        Sunt necesare masuri preventive pentru securitatea produsului?                DA     

                             

                                

NU

 
                                                                                STOP!Etapa un constituie un CCP se va aplica arborele decizional  pentru etapele urmatoare.

    

Intrebarea 2:Se poate elimina sau reduce la nivel acceptabil in aceasta etapa un anumit pericol?

                              

 

NU                      DA                                                                                         

                            

Intrebarea 3:Poate interveni in aceasta etapa o contaminare sau poate sa creasca un risc pana la niveluri acceptabile?

                                       

                                         

     DA                              NU                                                   STOP!Etapa  nu constituie un CCP,se va aplica arborele decizional pentru etapele urmatoare.


              

       

       Intrebarea 4 :O etapa ulterioara poate elimina pericolul sau il reduce pana la niveluri acceptabile?

                                        

NU

                                                 

        DA                                                          STOP!Etapa nu constituie un

CCP,se va aplica pentru etapele

urmatoarele.                                                               

                                                                                                                                      

                                           PUNCT CRITIC DE CONTROL                    

- identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatea de aparitie a acestora

- operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;

utilizarea data produsului.

De remarcat ca punctele critice de control care nu au impact asupra securitatii alimentului, nu sunt considerate puncte critice de control, si,deci nu vor fi incluse in planul HACCP.

Determinarea punctelor critice de control se realizeaza cu ajutorul 'Arborelui de decizie' stabilit de Codex Alimentarius.

 Potrivit acestui arbore, pentru a determina punctele critice de control se va raspunde succesiv la fiecare intrebare, in ordinea indicata, pentru fiecare etapa a procesului si pentru a determina  punctele critice de control se va  raspunde succesiv la fiecare intrebare,in ordinea indicata, pentru fiecare etapa  a procesului si pentru fiecare pericol identificat ( Q1 – Q2 ).

Un 'Arbore decizional' se poate folosi pentru a determina daca materiale prime sunt sau nu  puncte critice. Numarul punctelor critice nu este limitat, el fiind cu atat mai mare, cu cat procesul de fabricatie sau produsul ce se realizeaza este mai complex.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control: sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice , in cazul ideal, trebuie sa urmareasca functionarea sistemului asfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta  spre iesire de sub control si sa fie luate imediat masuri corective, care sa aduca procesul sub control, inainte de aparitia unor abateri de la securitatea produsului. Pentru monitorizarea fiecarui punct critic de control trebuie sa se raspunda  la 5 intrebari care sunt :

  • CE? Aceasta intrebare defineste clar componentele critice asociate fiecarui punct critic de control,supus procesului de monitorizare.
  • CUM? Aceasta intrebare defineste metoda prin care componetele critice asociate fiecarui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare urmeaza a fi masurate
  • UNDE? Aceasta intrebare defineste localizarea  lui “CE “ si “ CUM”;
  • CAND? Defineste timpul sau frecventa'CE' si'CUM'. Obiectivul HACCP este 0 continuitate de 100%, iar daca acest lucru nu este posibil, se stabileste timpul necesar.
  • CINE? Echipa HACCP are sarcina de monitorizare, prevazand 0 documentatie foarte utila la verificarea planului HACCP.

Obiectivele cele mai importante ale monitorizari sunt :

- urmarirea functionarii sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesire de sub control si sa fie luate  masuri corective care sa aduca operatia/faza/procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului;

- indicarea momentului cand s-a pierdut controlul si apare o abatere intr-un punct critic de control,moment in care trebuie aplicate actiuni corective;

- prevederea unei documentatii foarte utile la verificarea planului HACCP.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o derivatie fata de limitele critice stabilite, cand un punct critic de control este in afara pericolului:cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice, trebuie avute in vedere urmatoarele repere:

- decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi 'in afara controlului' si  exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;

- mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP·urilor.

Important in HACCP este intrebarea 'DE CE SE INTAMPLA?”inainte de a se intampla ceva si in consecinta, intreprinderea este datoare sa stabileasca un plan de actiuni corective care sa ia in considerare situatia cea mai favorabila inaintea unei derivatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive ,planul HACCP si a documentatiei operationale,proceduri si inregistrari operationale  referitoare  la planul HCCP care constituie documentatia sistemului HACCP:stabilirea unui sistem documentar,practic si precis este esentiala pentru aplicarea sistemului HACCP. Acest sistem documentar trebuie sa cuprinda doua tipuri de documente esentiale si anume:

elementele si deciziile corespunzatoare etapelor care constituie panul HACCP-documentatie descriptiva

- inregistrarile - rezultatele, observatiile, rapoartele, luarile de decizii - care rezulta din aplicarea planului HACCP - documentatia operationala.

Documentul de baza pentru implementarea sistemului HACCP este “Manualul HACCP”care este un document oficial sintetic, de baza in relatii1e societatii comerciale cu clientii sai, precum si in relatiile cu autoritatile locale. Acest”Manual HACCP cuprinde urmatoarele sectiunii:

Sectiunea A : Generalitati

Al - Lista de difuzare a manualului HACCP;

A2 - Lista de modificare;

A3 - Aprobarea manualului HACCP de catre manager;

A4-Declaratia managerului general;

Sectiunea B : Prezentarea si organizarea societatii comerciale

BI - Prezentarea societatii - denumire, adresa, telefonul,fax,obiect de activitate, atestari / autoritari, certificarii;

B2 - Structura organizatorica a societatii;

B3 - Definitii si  abrevieri;

Sectiunea C : Planul HACCP

CI – Definirea scopului actiunii de implementarea sistemului HACCP;

C2 - Constituirea echipei HACCP;

C3 - Descrierea produsului si a metodelor de distributie pentru materie prima si pentru fiecare produs in parte ;

C4 -Identificarea utilizarii date - consumatori, instructiuni de utilizare, stabilitatea la utilizare, specificatii pe etichete;

C5-Construirea diagramei de flux tehnologic;

C6 - Verificarea pe teren a diagramei de fabricatie - se va atasa orice modificare aparuta in diagrama de fabricatie;

C7 - Efectuarea analizei pericolelor, nr., produs/etapa procesului, risc,risc,potential,masuri de control (prevenire);

C8- Determinarea punctelor critice de control (nr.cr., produs/etapa procesului, riscuri, nr.intrebari din arborele decizional Q1 - Q4), CP,CCP;

C9 - Stabilirea punctelor critice , CP - se stabileste fisa de control pentru urmarirea respectarii limitelor de control in puncte critice de control;

C10 - Stabilirea sistemului de monitorizare. Aici se intocmeste  fisa de monitorizare a parametrilor la fiecare produs si la operatia care inregistreaza in raport cu limita critica;

C11 - Stabilirea de actiuni corective. La C11 se intocmeste  fisa de inregistrare a unei actiuni corective;

C 12 - Stabilirea sistemului documentar;

C13 - Validarea sistemului HACCP cuprinzind validarea planului HACCP, auditul planului HACCP

C14 - Revizuirea sistemului HACCP.

Sectiunea D : Anexe.

Redactarea si administrarea  acestui Manual HACCP revin , de regula liderului echipei HACCP,iar avizarea  / aprobarea acestuia se face  de catre directorul general al societarii.

Administrarea Manualului HACCP se face prin revizii periodice si anuale. Toate editiile paginate,sectiuniile originale inlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt:

D1 - Procedurile sistemului HACCP;

D2-Instructiuni de lucru, formulare, inregistrari;

D3 - Documente de referinta.

Procedurile operationale sunt detaliate prin : instructiuni de lucru, fise tehnologice, formulare de supraveghere. Ca anex la Manualul HACCP se vor elabora urmatoarele proceduri operationale:

- procedura operationala de igiena;

- procedura de etalonare a echipamentului de lucru;

- procedura operationala de instruire a personalului;

- procedura operationala de identificare a produselor;

- lista cu substante chimice periculoase;

- procedura referitoare la cerintele si reclamatiile clientilor;

- procedura operationala de supraveghere  a CCP – urilor.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice  pentru verificarea sistemului HACCP, destinate sa ateste conformitatea si eficacitatea sistemului HACCP:echipa HACCP  este  responsabila de organizarea  si formalizarea  procedurilor  acestor verificari, iar procesul de verificare HACCP va fi condus  de persoane  din interiorul intreprinderii, care nu sunt implicate in  realizarea programului HACCP. Activitatile de verificare difera  de activitatile  de monitorizare , verificarea avand drept scop modul de functionare si eficienta intregului program HACCP:

- verificarea conformitatii sistemului HACCP, care se face prin verificarea procedurilor planului HACCP si prin auditul HACCP se stabilesc programe de inspectie, se trec in revista inregistrarilor  din punctele critice de control si actiunile corective, precum si revizuirea limitelor critice pentru a vedea daca acestea sunt adecvate tinerii sub control   pericolelor. Pentru ca auditul sa se desfasoare in bune conditii se utilizeaza urmatoarele documente: liste de verificare ( pe baza de intrebari ), Formulare pentru raportarea  observatiilor auditorului.

Etapa14. Revizuirea sistemului HACCP : aceasta revizuire se face pe baza unei verificari periodice, bine documentate a activitatilor incluse in planul HACCP,rezultatul fiind modificarea planului HACCP, atunci cand aceasta este necesara. Revizuirea se impune cand :

- au loc modificari ale materiilor prime si retetei de fabricatie ;

- au loc modificari ale conditiilor de fabricatie;

- au loc modificari ale conditiilor de depozitare si distributie ;

- au loc evolutii ale obiceiurilor de utilizare a produsului de catre consumatori;

- au loc evolutii ale informatiilor stiintifice si epidemilogice referitoare la aparitia pericolelor;

- se constata eficacitatea in ceea ce priveste verificarea sistemului HACCP;

Revizuirile sunt pastrate ca 0 evidenta a istoricului acestui manual. In fiecare din copiile difuzate ale manualului se introduc paginile modificate, aceste inlocuiri fiind consemnate in lista de modificari a manualului.

Arborele decizional pentru identificarea Punctelor Critice de Control ( PCC ) in cazul materiilor prime

1.Se recunoaste un anumit risc asociat cu materia prima ?

                                          

                                              

                                             NU                      Se trece la urmatoarea materie prima.

     DA

       

3.     Garanteaza prelucrarea materiei prime si utilizarea corespunzatoare de cartea consumator a produsului finit, reducerea riscului pana la un nivel nepericulos?

                                                                    

                     NU                                                 DA

                                                                               

                      

Calitatea materiei prime constituie un PCC

 pentru acest risc.

4.     Reprezinta riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor sectiei de prelucrare sau a altor produse alimentare? 

                                                                    

           

              DA                                               NU                   Se trece la urmatoarea materie

                                                                                              prima.

Calitatea materie prime constituie un PCC pentru acest risc.

Identificarea Punctelor de Control  ( PC ) si a Punctelor Critice de Control ( PCC )                   

                                                    

               

Evaluarea punctelor critice de control. Aplicarea planului HACCP la obtinerea branzei Mascarpone

Etapele-punctele critice de

control ( PCC)

Riscuri

Masuri

preventive

Limite

critice –

masuri de toleranta

Monitorizare

Actiuni

corective

Imbunatatiri planificate

Receptia

Calitativa

 si cantitativa

      PCC

Germeni patogeni,

antibiotice si

substante de

 igienizare

Selectarea furnizorilor, receptia calitativa corecta,respingerea

laptelui.

Grad de

teriorare si

contaminare

corespunzatoare

 normelor legale in vigoare.

Antibiotice absente;substante

de curatire ,

Dezinfectie,absente.

Analiza pentru

 antibiotice,

bacterii,

substante

de curatire,

dezinfectie.

Analiza

 laptelui la

 furnizor.

Selectarea

 furnizorilor pe baza

  planului HACCP.

Incalzirea

       PCC

Cresterea

temperaturii sau prelungirea

 duratei.

Respectarea

temperaturii

indicate pentru

 preincalzire si  a duratei operatiei respective.

Temperatura

maxima;durata

 maxima.

Urmarirea

 perioadei etapei

tehnologice,

inspectie vizuala.

Verificarea

 temperaturii pe

 Durata

 preincalzirii.

Curatirea centrifugala

     PCC

Nerespectarea

normelor tehnologice.

Contaminarea prin instalatie de curatire.

Control

bacteriologic.

Inexistente.

Examen

Bacteriologic

 periodic.

Stabilirea

Intervalului,de

timp pentru

curatirea

instalatiei.

Omogenizarea

        PCC

Recontaminarea de la echipamente si utilaje.

Respectarea tehnologiei.

Control periodic.

Program

de igienizare respectat.

Decontaminarea instalatiilor

Teste sanitare

saptamanale,

Masurarea temperaturii.

Instruirea

suplimentara a personalului,

Revizuirea

Programului,de curatire si dezinfectie.

Continuarea planului HACCP

Coagulare smantana

      PCC

Germeni patogeni, antibiotice si

substante de igienizare.

Nerespectarea procesului tehnologic.

Respectarea normelor tehnologice.

Grad de



teriorare si contaminare

corespunzatoare normelor legale in vigoare.

Antibiotice absente;

substante de curatire , dezinfectie absente.

Analiza pentru antibiotice,bacterii,

substante de curatire,

dezinfectie

Control periodic.

-

Refrigerarea

      PCC

Nerespectarea normelor  tehnologice privind operatia de refrigerare.

Respectarea temperaturii, control periodic.

Temperatura maxima admisa respectata..

Masurarea temperaturi,

inspectie vizuala

 privind gradul

de curtenie

Produs compromis

sau in carantina

Prelucrare coagul

     PCC

Contaminare suplimentara cu germeni patogeni din aer, instalatie si personal.

Control preoperational. Decontaminarea si curatirea instalatiilor.

Inexistente.

Examen periodic

bacteriologic al aerului,instalatiilor.

Respectarea

programului de igienizare a

 instalatiilor.

Verificare vizuala.

Asiguraea

unor incaperi

separate de

 celelalte.

Scurgere

     PCC

Recontaminare de la echipamente.

Decontaminarea echipamentelor.

Respectarea programului de igienizare. Respectarea duratei de

scurgere 24 h.

Supravegherea

echipei tehnologice

Instruirea

suplimentara a personalului,

revizuirea programului de curatire si

 dezinfectie.

Continuare planului HACCP

Ambalarea

        PCC

Ambalaje necorespunzatoare din punct de vedere

estetic,

igienic

 si al

 durabilitati.

Selectarea furnizorilor de ambalaje. Studii periodice privind cele mai bune solutii de ambalare

Grad de

 Deteriorare

 si contamina

recorespunzatoare normelor

legale in vigoare.

Antibiotice absente

;substante de curatire , dezinfectie absente.

Controlul

 calitatii ambalajelor.

Productie

compromisa

sau in

carantina.

Selectarea furnizorilor pe baza planului HACCP.

Depozitarea

PCC

Cresterea temperaturii mediului de depozitare si a duratei operatiei respective. Deratizare deparazitare

Respectarea temperaturii mediului de depozitare si a duratei operatiei respective. Deratizare , deparazitare.

Respectarea temperaturii maxime de depozitare cat si a duratei de depozitare.

Urmarirea perioadei etapei tehnologice,inspectie vizuale pentru stabilirea gradului de curatenie la locul de munca.

Productie compromisa sau in carantina

Schema tehnologica pentru obtinerea branzei mascarpone. Determinarea punctelor critice de control


II.3. MASURI  DE PROTECTIA MUNCII , P.S.I . SI IGIENA MUNCII

Protectia muncii cuprinde totalitatea  masurilor ce trebuie luate  pentru asigurarea  unor  conditii de munca nepericuloase , pentru evitarea accidentelor  de munca  si a imbolnavirilor  profesionale . Aceste norme trebuie  cunoscute  si aplicate de fiecare salariat in parte , indiferent  de functie sau de loc de munca .

La cazanele cu pereti dublii si agitare mecanica sau manuala, periodic, se va verifica starea izolatiei termice si a garniturilor de etansare. Montarea si demontarea harfelor sau a agitatoarelor se va face numai cu cazanul scos din functiune. Pastrarea dispozitivelor anexe la cazanele cu agitare mecanica, precum si a ustensilelor de lucru se va face pe rastele special amenajate. Cazanele si vanele care se folosesc si la operatiuni de pasteurizare-fierbere-incalzire a laptelui sau a zerului peste 400C, vor fi dotate cu dispozitive corespunzatoare de protectie ce vor fi mentinute in buna stare de functionare. Fixarea si demontarea agitatoarelor si a harfelor de la vane se executa numai dupa oprirea acestora. Este interzisa evacuarea aburilor de la vane cu manta sau de la alti consumatori de aburi in interiorul halei de productie. Inainte de intrarea in vana se va verifica starea dispozitivului situat intre vana si capacul acesteia, luandu-se masuri pentru prevenirea caderii accidentale a capacului. In timpul unor interventii la vane se va controla starea dispozitivului de protectie, asigurandu-se o supraveghere permanenta si competenta a lucrarii. Spalarea interioara a vanelor se va face numai cu agitatoarele si harfele demontate, iar depozitarea lor se va face in spatiile amenajate in acest scop. In timpul operatiilor de taiere a casului se va verifica starea discurilor de taiat si a cutitelor elicoidale, fiind interzise interventiile manuale (impingerea casului cu mana, introducerea mainii in cosul de alimentare a masinii, etc.).Inainte de inceperea operatiunilor de presare a casului se va controla starea dispozitivelor de siguranta ale preselor, fiind interzisa utilizarea unor improvizatii pentru presarea suplimentara. Periodic se va controla stabilitatea cazanelor de parafinare in locurile de amplasare a acestora. Se interzice folosirea flacarii deschise in incaperile in care se face parafinarea. La parafinatoarele cu rezistente electrice se va urmari ca nivelul parafinei sa acopere complet rezistentele electrice. La introducerea bucatilor de branza in baia de parafinare se vor folosi dispozitive speciale prevazute in acest scop (cosuri, suporti, etc.).La operatiunile de preambalare a branzeturilor se interzice interventia cu mana pentru impingerea blocului de branza in timpul functionarii instalatiei. Fixarea blocului de branza in dispozitivul de taiat branzeturi felii se va face numai dupa oprirea din functiune a instalatiei. Inainte de punerea in functiune a instalatiei de preambalare a branzeturilor se va verifica montarea corecta a foliilor de preambalat si modul de termosudare a acestora.

In timpul functionarii instalatiei de preambalare se interzice introducerea mainii intre rolele de ghidare ale foliei sau in gura de evacuare pentru scoaterea pachetelor de branza, precum si orice interventie la capacul de termosudare. Se interzice presarea cu mana a branzei in palnia pastificatorului. Inainte de pornirea pastificatorului se va verifica sensul de rotire a snecului transportor. Asezarea si fixarea pe masa rotativa a branzei in vederea decojirii se face numai cand instalatia este oprita din functiune. Se interzice folosirea instalatiei de decojire atunci cand lama de curatire prezinta rupturi, fisuri, etc. In timpul functionarii masinii de tocat cu valturi este interzisa ridicarea palniei de alimentare si orice interventie pentru reglare, reparatii, ungere, curatire, spalare, etc. In timpul functionarii malaxorului se interzice orice interventie in cuva acestuia, precum si incarcarea lui cu materie prima peste cantitatea prevazuta din cartea tehnica. Alimentarea malaxorului se face numai cand acesta este oprit din functiune. Punerea in functiune a instalatiei de topit branza se face numai dupa verificarea tehnica si, in mod deosebit, a garniturilor de etansare a aparaturii de masura si control. Coborarea oalei de topire se face numai dupa ce presiunea din interior este egala ce presiunea atmosferica, iar temperatura se reduce sub valori periculoase. Carucioarele folosite la transportul branzei topite vor avea in mod obligatoriu montate capacele de protectie. In cazul alimentarii in trepte se va verificand permanenta nivelul branzei topite in instalatia de dozare. Se interzice folosirea sistemelor de alimentare a masinii de dozat care pot conduce la arsuri prin stropire cu branza topita. In timpul utilizarii instalatiei de bande de rulat cutii de carton se interzice interventia pentru scoaterea cutiilor strivite sau defecte, fixarea sau curatirea periilor sau curatarea cutitelor si a bratelor mobile. Este interzisa functionarea instalatiei de etichetat cutii din carton care are limitatoarele elastice defecte sau care au fost scoase din functiune. In tunelul de racire periodic se va verifica buna functionare a instalatiei de ventilare din interiorul acestuia. La producerea cazeinei este obligatorie incarcarea uniforma a centrifugei in scopul asigurarii stabilitatii instalatiei si a eliminarii trepidatiilor. Se interzice supraincarcarea centrifugei cu materiale de prelucrat.

 Inainte de punerea in functiune a instalatiei de uscare a cazeinei se va verifica:

  • etanseitatea usilor de vizitare a uscatorului;
  • functionarea corecta a instalatiei de ventilare;
  • functionarea corecta a schimbatorului de caldura.

La uscatoarele cu amestecatoare mecanice este interzisa orice interventie in timpul functionarii acestora. Alimentare a uscatoarelor cu cazeina se va face numai dupa oprirea lor din functiune, fiind interzisa supraincarcarea acestor.

Daca in timpul functionarii utilajelor din dotare se percep diferite anomalii (zgomote, vibratii etc.) deserventul il va opri imediat din functiune si va anunta seful ierarhic pentru luarea imediata a masurilor de remediere a deficientelor.

Pentru prevenirea riscurilor de electrocutare se va efectua verificarea semestriala a intregii instalatii electrice de alimentare a utilajelor. Totodata de va verifica, se va masura valoarea rezistentei instalatiei de pamantare de protectie.

Salile de productie vor fi pastrate in conditii de igiena, ordine si curatenie. Solutiile de spalare si dezinfectie se vor pastra in bazine de otel inoxidabil, prevazute cu capace, in bazine de beton sau butoaie de material plastic. La fiecare compartiment se vor fixa tablite cu denumirea si concentratia solutiei.

III. TEMA SPECIALA

Obtinerea concentratului proteic din lapte prin ultrafiltrare

  1. Introducere

            Separarea prin ultrafiltrare atat a cazeinei cat si a proteinelor serice cu indepartarea partiala a 1actozei si a sarurilor minerale, permite obtinerea unui concentrat proteic cu proteine, practic, nedenaturate. Concentratia finala a substantelor proteice, lactozei si substantelor minerale din concentrat, depinde de gradul de concentrare, realizat prin ultrafiltrare si de parametrii fizici principali ai procesului (temperatura, presiune).

Membranele sunt elemente filtrante cu dimensiuni submicronice ale porilor, care permit separarea componentelor din amestecuri complexe. In functie de dimensiunea porilor,

membranele pot retine la suprafata lor atat particule aflate in suspensie (prin microfiltrare), cat si compusi dizolvati (prin ultrafiltrare, nanofiltrare, osmoza inversa).

UF se poate realiza cu instalatii cu functionare discontinua, semicontinua si continua.

In metoda discontinua, produsul de prelucrat este introdus, la inceputul procesului, in vana de alimentare, apoi cu ajutorul pompei de alimentare este trecut prin modulul UF. Permeatul rezultat este evacuat, iar concentratul se recircula in vana. Procesul se opreste cand concentratul din vana are continutul de substante macromoleculare dorit. In practica sunt necesare treceri repetate peste membrana, de 100 ori si chiar mai mult, in functie de dimensiunea instalatiei si de produs.

Avantajul acestei metode consta in instalatia relativ simpla si in faptul ca pentru UF de volum redus se ajunge relativ rapid la nivelul de concentratie dorit, deoarece se elimina o cantitate relativ mare de premeat, cand produsul de alimentare este usor peste concentratia sa normala si fluxul de permeat, cand este ridicat. Un dezavantaj il constituie durata mare de mentinere a produsului in instalatie, in special in vana de alimentare, ceea ce favorizeaza dezvoltarea bacteriilor. De asemenea, metoda necesita un consum mare de energie.

Metoda semicontinua este o varianta a metodei precedente. Instalatia este prevazuta cu un sistem de masurare a nivelului din vana de alimentare care comanda deschiderea si inchiderea automata a ventilelor. Astfel, exista posibilitatea de a evacua periodic concentratul care a atins gradul de concentrare dorit si de a-l inlocui cu o cantitate corespunzatoare de produs initial. Aceste operatii se realizeaza cu o frecventa reglabila.

Metodele continue de UF prezinta doua variante de realizare:

·       metoda cu o singura trecere prin modulul de UF;

·       metoda cu recirculare interna.

In cazul primei metode, produsul trece o sigura data peste membrana, ceea ce determina o suprafata foarte mare a membranei pentru a se ajunge la gradul dorit. Instalatia poate fi prevazuta cu un schimbator de caldura atat pentru preincalzirea produsului de alimentare, cat si pentru racire in cazul cresterii temperaturii datorita pomparii.

    Industria laptelui este, fara indoiala sectorul din industria alimentara in care procesele de membrana au cea mai larga aplicare, acestea fiind utilizate in cele mai diverse scopuri, de la concentrarea sau fractionarea componentelor (osmoza inversa, ultrafiltrare) pana la separarea macro- sau micro-componentelor si a celulelor microbiene, prin microfiltrare si nanofiltrare.

Laptele poate fi utilizat ca atare sau poate constitui materie prima pentru obtinerea unui numar mare de produse finite, cu valoare nutritiva mare.

     Interesul pentru separarea laptelui prin membrane in vederea concentrarii si prelucrarii in branzeturi a fost mentionat pentru prima data de Maubois (1971) si Bunggaard (1972).Ulterior, ultrafiltrarea, microfiltrarea  si osmoza inverse in tehnologia branzeturilor au fost investigate si prezentate de numerosi autori (La wrence, 1989, Lelievre si Lawrence,1988, Spagler 1991, Ernstrom si Anis, 1985, Costin si Florea, 1997).

O importanta aplicatie a tehnologiei ultrafiltrarii este realizarea concetratelor proteice care sa poata fi utilizate ca materie prima in industria branzeturi1or, principa1e1e avantaje fiind cresterea productivitatii si posibilitatea de a standardiza compozitia materiei prime, in vederea obtinerii unor loturi omogene, din punct de vedere compozitional.

S-au realizat studii privind variatia parametrilor  care influenteaza  operatia de ultrafiltrare a laptelui degresat. Concentrarea laptelui degresat a fost realizata pana la un factor de concentrare volumica FCV=VL /VR, unde VL= volumul de lapte si VR = Volumul retenatului.

2.Partea experimentala

2.1.Factorii care influenteaza operatia de ultrafiltrare a laptelui degresat

Laptele integral sau degresat este concentrate la un continut de substanta uscata echivalent cu cel din branza finala. Procedeul a fost aplicat pentru prima data de catre Maubois, Mocquot si Vassal, retentatul fiind denumit prefromage liguide. La fabricatia din RCB, in mod obisnuit, nu se produce zer, astfel incat cazeina si proteinele zerului sunt utilizate integral. Metoda este aplicata mai ales pentru branzeturile fara desen. Aceasta metoda se bazeaza in intregime, pe procese si echipamente neconventionale pentru dozarea, amestecare, coagulare si formare, fiind recomandata pentru branzeturi moi si semitari, care au peste 45% apa.

Experimentul in care s-a studiat evolutia fluxului de permeat in functie de factoru1 de concentrare (Figura 3) s-a desfasurat 1a presiune de 1,4 at (1), 1,2 at (2), 0.1 at (III), respectiv, 1a temperatura de lucru de 40°C.Se poate observa faptul ca fluxul de permeat variaza invers proportional cu factorul de concentrare. La un anumit factor de concentrare, valoarea fluxu1ui de permeat scade cu 51 % il comparatie cu fluxul initial. Pentru ultimele trei valori ale factorului de concentrare (41,8; 1,9 si fuxul de permeat s-a stabilizat in jurul valorii de 17,00 l /m2h (proba I) si, respectiv, 15,00 pentru probele II, datorita aparitiei fenomenului de colmatare care a determinat formarea permeat de gel proteic de rezistenta constanta pe suprafata membranei.

           Fig.3.Variatia fluxului de permeat in functie de factorul de concentrare

Metoda de standardizare a continutului de proteine din lapte la 3,6- 4% ceea ce asigura o calitate constanta a branzeturilor si reducerea pierderilor de cazeina sub forma de particule fine;

Metoda din retentat cu concentratie scazuta (RCS) (low concentration factor). Laptele este concentrate prin ultrafiltrare, in mod obisnuit, pana la un factor de concentrare (FC) intre 1,5-2, dupa care procesul de fabricare a branzeturilor se desfasoara in mod conventional.Ca o varianta tehnologica, laptele este concentrate de 5x, fiind apoi utilizat pentru suplimentarea laptelui integral/ degresat necesar in fabricatie, fara a depasi valoarea de 2xSU din laptele initial. Aceasta metoda poate fi folosita la fabricarea a numeroase tipuri de branzeturi, dubland capacitatea echipamentului conventional, cu reducerea semnificativa a consumului de cultura starter si cheag. Calitatea branzeturilor produse din retentat RCS este, in general, identica cu cea a branzeturilor conventionale. Datorita faptului ca eliminarea zerului are loc ca in procedeele traditionale, nu se inregistreaza un spor de randament. Metoda prezinta si avantajul producerii bucatilor de branza cu continut identic de proteine;

Metoda din retentat cu concentratie ridicata (RCR) (high concentration factor). In procedeul RCR laptele este concentrate la Fc= 3-6.

Pentru fabricarea branzeturilor prin aceasta metoda sunt necesare echipamente speciale pentru dozare, amestecare, coagulare, taiere si tratamentul ulterior deoarece, prin concentrare la acest nivel, se produc multe modificari ale componentelor si proprietarilor acestora. Metoda este utilizata si pentru fabricarea unor tipuri de branzeturi tari si semitari, la care o scurgere partiala a zerului este esentiala pentru realizarea concentratiei dorite de substanta uscata si texturii convenabile a produsului. Aplicatia comerciala cea mai reusita este la fabricarea branzei Cheddar;

Metoda din retentat cu concentratie identica cu cea a branzei (RCB). Laptele integral sau degresat este concentrate la un continut de substanta uscata echivalent cu cel din branza finala. Procedeul a fost aplicat pentru prima data de catre Maubois, Mocquot si Vassal, retentatul fiind denumit prefromage liguide. La fabricatia din RCB, in mod obisnuit, nu se produce zer, astfel incat cazeina si proteinele zerului sunt utilizate integral. Metoda este aplicata mai ales pentru branzeturile fara desen. Aceasta metoda se bazeaza, in intregime, pe procese si echipamente neconventionale pentru dozarea, amestecare, coagulare si formare, fiind recomandata pentru branzeturi moi si semitari, care au peste 45% apa.

Procedeul de fabricare a branzeturilor din concentrate proteic ultrafiltrat- retentat este diferit structural de procedeul conventional.

In fabricarea conventionala a branzeturilor, laptele este mai intai coagulat prin adaos de cultura starter si cheag. Ulterior, din coagul se elimina zerul ce contine 20-25% din totalul proteinelor si 10% din lipidele laptelui, ceea ce inseamna ca in fabricatia traditionala sunt utilizate doar 75-80% din proteine si 90% din grasimile laptelui.

In procedeele prin  ultrafiltrare, laptele este, dupa tratamentul preliminar, concentrate prin, ultarfiltrare, cu eliminarea permeatului, o fractiune lichida cu caracteristici  asemanatoare zerului, dupa care retentatul obtinut este coagulat cu cheag. Astfel, se realizeaza o utilizare integrala a grasimii si 95% din proteinele laptelui prin inglobarea lor in masa branzeturilor. In acest mod, se elimina din procesul de fabricatie, uneori in intregime, faza de deshidratare a coagulului. In puls, prin ultrafiltrare se realizeaza unele sortimente de branzeturi ce nu pot fi obtinute prin procedee conventionale.

Prin ultrafiltrare se poate standardize mai exact raportul grasime/substanta uscata din branzeturi, ceea ce permite o compozitie mai constanta a acestora. Exista posibilitatea conservarii retenatului ultrafiltrat prin congelarea si prelucrarea sa in perioadele cu productie scazuta de lapte.

Efectul presiunii si al temperaturii este prezentat in Figura 4. Experimentele au fost facute prin colectarea retenatului in vasul de alimentare. Se poate observa faptul ca asupra fluxului de permeat, parametrul de proces - temperatura - are o influenta mai mare decat presiunea.

Fig.4.Efectul presiunii si temperaturii asupra fluxului de permeat.

Cresterea temperaturii de la 20° C la 40°C a condus la o marire a fluxului de permeat de 2,6 ori, la presiune atmosferica, de 2,7 ori, la p = 2 at,si respectiv, de 2,8 ori la p = 3 at. Temperatura si presiunea variaza liniar cu debitul de permeat doar la valori scazute ale concentratiei de proteine.

Temperatura actioneaza favorabil asupra cresterii fluxului de permeat si datorita faptului ca la temperaturi ridicate se reduce vascozitatea fluidului de alimentare (lapte degresat), ceea ce micsoreaza necesarul de energie pentru pompa. De asemenea, mentinerea unor valori marite ale temperaturii poate minimaliza riscul aparitiei unor probleme legate de cresterea numarului de microorganisme in retentat. Tinand cont de aceste aspecte, temperatura de lucru ar trebui mentinuta la valori cat mai ridicate posibil, fara a neglija influenta negativa asupra compozitiei fluidului de alimentare.

2.2.Analiza compozitionala a retentatului obtinut prin ultrafiltrarea laptelui degresat

Concentratul proteic din lapte degresat (CPL) a fost obtinut in conditii de laborator cu ajutorul unei instalatii de laborator specifice acestei operatii, si ulterior se va putea utiliza ca materie prima pentru fabricarea branzeturilor.

In timpul procesului de ultrafiltrare au loc modificari ale retentiei componentelor laptelui degresat. Studiul modului in care componentele laptelui degresat se regasesc in retentat poate oferi informatii importante pentru unele etape ale fabricari, ulterioare, a branzeturilor (folosind ca materie prima retentatul), cum ar fi coagularea si sinereza.

 S-au analizat 3 componente ale laptelui degresat (proteine, lactoza si substantele), si variatia continutului de proteine in cursul procesului de obtinere a CPL (concentratul proteic din lapte).

Pentru ca1culul componente1or retentatului s-a utilizat marimea denumirii procent de recuperare (PR):

PR= (kg component in retentat/kg component in lapte) x 100

Din analiza datelor prezentate in Figura 5, se poate constata ca s-a obtinut un procent de recuperare a proteinelor de 79,60 % pentru factorul de concentrare utilizat.

Cea mai importanta problema - legata de utilizarea retentatelor ultrafiltrate din lapte degresat la fabricarea branzeturilor este capacitatea tampon mai ridicata, datorata cresterii continutului de substante minerale (in special calciul,Ca, care ramane legat de cazeina).

Cazeina si proteinele din zer nu sunt deteriorate in procesul de ultrafiltrare realizat la temperaturi relative reduse, insa, incorporarea aerului in retentat poate conduce la denaturarea proteinelor din zer la interfata aer/ faza apoasa.

% de recuperare proteine

Figura 5. Procentul de recuperare al continutului de proteine in functie de factorul de concentrare

Datorita retentei de catre membranele UF a lipidelor, proteinelor si a substantelor asociate cu acestea, concentratia lor in retentat creste proportional cu factorul de concentrare. Deoarece retentia lactozei este zero, aceasta trece prin membrane in permeat, determinand o concentratie mai redusa a acestui glucid in retentat decat in lapte.

% de recuperare lactoza

Figura 6. Procentul de recuperare al continutului de lactoza in functie de factorul de concentrare.

In Tabelul 2 se prezinta compozitia laptelui degresat si a retentatelor obtinute pentru diferite valori ale factorului de concentrare. Prin reducerea continutului de lactoza se micsoreaza capacitatea de tamponare a CPL, care reprezinta principalul incovenient al utilizarii CPL la fabricarea branzeturilor.

Compozitia laptelui degresat( concentratie la 100 g )                Tabel 2

Componentele

%

Componentele

%

Substanta uscata, g

8,5

Substante azotoase, g

3,6

Vitamina A, VI

urme

Lactoza, g

5,1

Tiamina, mg

0,01

Grasime,g

0,1

Riboflavina, mg

0,18

Substante minerale, g

0,7

Niacina, mg

0,1

Calciu, mg

121

Acid ascorbic, mg

1

Fosfor, mg

95

-

-

Sodiu, mg

52

-

-

Potasiu, mg

145

-

-

3.Concluzii privind parametrii procesului de ultrafiltrare

In urma analizei datelor obtinute se pot face urmatoarele aprecieri:

1. Procesul de ultrafiltrare al laptelui degresat este influentat de factorul de concentrare, de presiune si temperatura; valoarea fluxului de permeat scazand cu 48,00 % la FCV x 2. Prin cresterea temperaturii cu 20°C se obtine o marire a fluxului de permeat de 2,71 ori la o presiune de 2 at;

2. Utilizand instala!ia de laborator, s-a putut realiza in conditii de laborator, concentrarea proteinelor din lapte degresat, cu o compozitie care sa ii permita utilizarea atat la fabricarea branzeturilor, cat si la obtinerea concentrate lor proteice uscate;

3. In urma experimentelor, s-au stabilit parametrii optimi de lucru pentru instalatia de laborator utilizata;

Parametrii optimi de lucru stabiliti experimental.                                 Tabelul nr.3

Parametru

Factor de concentrare

Presiune ,at

Temperatura,°C

PR proteine,%

Valoare

X3

1,40

40

79,60

4. Ca1culul procentului de recuperare PR al componentelor retentatului (proteine, lactoza, substante

minerale), permite analiza variatiei acestora in timpul procesului de UF (ultrafiltrare), si  estimarea modificarilor ulterioare, produse in timpul coagularii si maturari.

IV. BIBLIOGRAFIE

1.Alexe,P; Banu,C; Butu, N; Lungu Cornelia; Rasmerita,D;Vizireanu Cornelia „Aditivi si ingrediente pentru industria alimentara”Editura tehnica Bucuresti, 2000

2.Banu, C ; “Manualul inginerului de industrie alimentara“Editura tehnica,Bucuresti 1999

3. Banu,C; E. Meleghi “ Utilajul si tehnologia prelucrarii laptelui “Editura Didactica  si pedagogica, Bucuresti,1996;

4. Banu,C; “Tratat de industrie alimentara” Editura ASAB, Bucuresti,2008

5.Costin,G.M, „Departamentul  de stiinta si ingineria laptelui ”Universitatea de jos ,Galati,2003

6.Costin G , “Stiinta si ingineria fabricarii branzeturilor”, Ed.Academica, Galati, 2003

7. http://de.wikipedia.org/wiki/Mascarpone

8.http://www.miadieta.it/calorie/Mascarpone.html

9.http://www.mila.it/it/prodotti/formaggi-freschi/mascarpone/

9..http://www.lumeasatului.ro/vizualizare.php?articol=285

10.http://retetedeosebite.wordpress.com/category/branza/

11.http://www.biolait.ro/ro/produse/Edam.html

 








Politica de confidentialitate

.com Copyright © 2019 - Toate drepturile rezervate.
Toate documentele au caracter informativ cu scop educational.


Proiecte

vezi toate proiectele
 PROIECT DE LECTIE Clasa: I Matematica - Adunarea si scaderea numerelor naturale de la 0 la 30, fara trecere peste ordin
 Proiect didactic Grupa: mijlocie - Consolidarea mersului in echilibru pe o linie trasata pe sol (30 cm)
 Redresor electronic automat pentru incarcarea bateriilor auto - proiect atestat
 Proiectarea instalatiilor de alimentare ale motoarelor cu aprindere prin scanteie cu carburator

Lucrari de diploma

vezi toate lucrarile de diploma
 Lucrare de diploma - eritrodermia psoriazica
 ACTIUNEA DIPLOMATICA A ROMANIEI LA CONFERINTA DE PACE DE LA PARIS (1946-1947)
 Proiect diploma Finante Banci - REALIZAREA INSPECTIEI FISCALE LA O SOCIETATE COMERCIALA
 Lucrare de diploma managementul firmei “diagnosticul si evaluarea firmei”

Lucrari licenta

vezi toate lucrarile de licenta
 CONTABILITATEA FINANCIARA TESTE GRILA LICENTA
 LUCRARE DE LICENTA - FACULTATEA DE EDUCATIE FIZICA SI SPORT
 Lucrare de licenta stiintele naturii siecologie - 'surse de poluare a clisurii dunarii”
 LUCRARE DE LICENTA - Gestiunea stocurilor de materii prime si materiale

Lucrari doctorat

vezi toate lucrarile de doctorat
 Doctorat - Modele dinamice de simulare ale accidentelor rutiere produse intre autovehicul si pieton
 Diagnosticul ecografic in unele afectiuni gastroduodenale si hepatobiliare la animalele de companie - TEZA DE DOCTORAT
 LUCRARE DE DOCTORAT ZOOTEHNIE - AMELIORARE - Estimarea valorii economice a caracterelor din obiectivul ameliorarii intr-o linie materna de porcine

Proiecte de atestat

vezi toate proiectele de atestat
 Proiect atestat informatica- Tehnician operator tehnica de calcul - Unitati de Stocare
 LUCRARE DE ATESTAT ELECTRONIST - TEHNICA DE CALCUL - Placa de baza
 ATESTAT PROFESIONAL LA INFORMATICA - programare FoxPro for Windows
 Proiect atestat tehnician in turism - carnaval la venezia




Efectele temperaturilor scazute asupra sis¬temelor necelulare sau partial necelulare - produse agroalimentare
USCAREA AERULUI UMED
INFLUENTELE LIOFILIZARII ASUPRA PRODUSELOR
Decongelarea produselor
Norme de igiena in unitatile alimentare
Sisteme de racire la depozitarea produselor refrigerate
EXTRAS DIN COMUNICATUL NASA PRIVIND ALIMENTATIA COSMONAUTILOR
Compozitia chimica a bobului de grau


Termeni si conditii
Contact
Creeaza si tu